1.1混凝土运输与泵送
1.1.1.运输时间的控制
本工程混凝土采用商品混凝土。选用1家混凝土供货单位。
混凝土采用罐车运输到现场，采用混凝土输送泵辅以布料器进行现场的竖向及水平运输。混凝土浇筑时，提前与搅拌站以《商品混凝土联系单》的形式做好混凝土预约，并就水泥、砂石、掺合料等原材要求，配合比、砂率、坍落度、出机温度、初凝时间等质量要求以及运输间隔时间、混凝土供应量等内容提出具体要求，以便搅拌站提前备料。
单次最大混凝土浇筑量约为m，考虑在24个小时内浇筑完毕，届时供货单位在整个浇筑期间需保证1台地泵，1台“天泵”，10台混凝土运输罐车，同时确保每台地泵（天泵）等待混凝土罐车在1~2辆。
所有进出场车辆均从东北门进出，为了减少混凝土现场交通运输压力和加快混凝土施工进度，现场设置1名专人负责场区内车辆指挥；尤其大方量混凝土浇筑期间，场区内循环道路上禁止其它车辆占用和停放，进场等候浇筑的混凝土罐车必须听从现场指挥人员要求，保证现场道路畅通无阻，运输车辆出门必须经过洗车机，车辆冲洗干净，满足上路要求方可放行。
根据以上情况，混凝土从搅拌到浇筑完毕，应在2小时内完成。混凝土初凝时间为6-8小时。具体要求如下：
（1）所有车辆进行编号，并将标有混凝土强度等级及浇筑部位的标识牌贴在驾驶室挡风玻璃上，以便现场施工人员指挥、调度。混凝土出厂前和入模前均需检查验收。现场调度（工长）与混凝土搅拌站调度随时保持联系，确保混凝土供应的连续性。
（2）搅拌站严格按商品混凝土合同中的技术要求供灰，混凝土要保证连续供应。
（3）车辆出入口处，要设置交通指挥人员；夜间施工时，要有足够的照明设施。危险区域要设警戒标志。
（4）混凝土搅拌运输车在运输途中。拌筒要保持3－5r/min的慢速转动。
（5）混凝土运至现场后，应校对混凝土发货小票上的强度等级、部位、坍落度等是否符合实际要求。校核无误后，由车载泵输送至工作面，并配合布料杆把混凝土输送至模内。混凝土运输车给车载泵喂料前，应中高速旋转搅拌筒，使混凝土均匀，喂料时配合泵送均匀进行，使混凝土保持在集料斗内高度标志线以上。中断喂料时应使拌筒低转速搅拌混凝土。
（6）要求混凝土发货小票上应记有混凝土的出站时间、到现场的时间、开始浇筑时间、浇筑完成时间。
（7）预拌混凝土每辆罐车进行坍落度检查，并留存坍落度影视资料。
（8）应在对混凝土强度检验的同时，对混凝土的坍落度、含气量性能进行检验，并对和易性进行观测。同时，逐车目测检验混凝土的流动性、粘聚性和保水性状况。
（9）项目部设置1名混凝土员，负责协调、解决现场问题，各搅拌站设专职管理人员，必须全天24小时在岗，并及时检查混凝土罐车是否在规定时间内到达现场，现场浇筑过程中存的问题及时汇报给项目经理部。
（10）混凝土进入施工现场，因场地条件受限，全部由东北门统一倒进泵送位置。
1.1.2.预拌混凝土运输车台数的选定
本工程底板混凝土方量最大，为m。考虑不利因数每段一个汽车泵与一个车载泵进行配合施工，汽车泵理论上每小时60m，车载泵理论上每小时80m
1）Q1=Qmax·α1·η
式中：Q1——每台地泵的实际输出量（m3/h）
Qmax——每台地泵的最大输出量（m3/h）取80m3/h
α1——配管条件系数，取0.9
η——作业效率，取0.7
将各值代入上式可得一台车载泵的实际输出量：
Q1=80×0.9×0.7=50.4m3/h，取45m3/h
（2）浇筑时间为/45=17.5小时。
（3）每台地泵所需配置的混凝土运输车台数，可按下式计算：
式中：N——混凝土运输车台数（台）
Q1——台地泵实际输出量（45m/n）
V——每台混凝土运输车的容量，（m）,取15m
Tt——每台混凝土搅拌运输车总计停歇时间，取20min
L——混凝土搅拌运输车往返距离(km)取50km
S0——混凝土搅拌运输车平均行车速度(km/h)取40km/h
将各值代入式中可得：N1=6台，考虑堵车因素共计需要10台混凝土运输车，可满足底板混凝土得连续浇筑需求。
其它部位混凝土方量均远小于底板混凝土，具体如下：
为避免因混凝土的供应不及时而造成混凝土的质量隐患，站内须备用3-6量罐车应急。
1.1.3.现场混凝土输送方式的选择
各部位混凝土输送方式见上表。
1）塔式起重机吊运
地下框架柱采用塔吊吊运。
2）泵送
汽车泵优先使用，其次选用车载泵。
抗水板施工阶段混凝土浇筑量大，混凝土浇筑时汽车泵配合车载泵进行浇筑，以保证混凝土竖向和水平运输。为方便施工，每台车载泵配备一台布料杆，工作半径16m（由塔式起重机负责移动布料杆）。
混凝土泵管全部选用D型，尽量少用软管和弯管，以便于装拆维修、排除故障和清洗；混凝土固定泵全部选用HBT95型，混凝土浇筑最低排量及泵损压力计算详见附件。
（1）混凝土输送管路绝对不允许受任何拉力作用。
（2）输送管道的接头应确保密封，并经常检查，保证不发生漏气、漏水现象。
（3）地面水平管放置在事先用钢管搭好的脚手架上。不得直接摆放在钢筋或人行道上。钢管下用单独设置的马凳支撑。
（4）改变走向的90°、45°弯头，采用曲率半径为1m的弯头，在水平和竖向（斜向）固定。
（5）混凝土泵的使用及操作应严格执行使用说明书和其他有关规定。泵机操作人员必须经过专门培训合格后，方可上岗独立操作。
（6）泵机基础应坚实可靠，无坍塌。不得有不均匀沉降，泵机就位后应固定牢靠。
（7）按规定程序先行试泵，在运转正常后再交付使用。
（8）泵送前应先开机用水湿润整个管道，而后输送水泥砂浆，使输送管道处于充分润滑状态，再开始泵送混凝土。润滑用水泥砂浆应分散布料，不得集中浇筑在同一处。
（9）泵送开始前，当料斗中的水泥砂浆位于搅拌轴以上时，加入混凝土开始泵送。加入的混凝土必须是搅拌均匀、符合泵送要求的混凝土。对于不符合要求的混凝土，应坚决拒绝泵送，以防堵管和损伤混凝土泵。
（10）泵送开始时，要注意观察泵机液压表和各部位工作状态，防止堵塞现象。
（11）混凝土应保证连续供应，以确保泵送连续进行，尽可能防止停歇。同时料斗内应持续保持一定量的混凝土。不允许吸空和无料泵送。如必须中断时，其中断时间不得超过混凝土从搅拌至浇筑完毕所允许的延续时间。
（12）当输送管被堵塞时，应反复进行反泵和正泵。逐步吸出混凝土至料斗中，重新搅拌后泵送。
（13）向下泵送混凝土时，应先把输送管上气阀打开，待输送管下段混凝土有了一定压力时，方可关闭气阀。
（14）泵送时应随时观察泵送效果，若喷出的混凝土柱连续稳定，石子不露出、更不散开，则泵送效果良好；若喷出一半就散开，证明和易性不好；喷到地面时砂浆飞溅严重，说明坍落度较大。
（15）严冬施工时，可用加厚海棉包裹泵管，保证混凝土入模温度。
（16）每次泵送作业完毕后，必须认真做好机械清洗和管道冲洗工作。
（17）为防止泵管堵塞，造成混凝土供应不及时，现场可用塔吊配合混凝土浇筑。
1.2混凝土浇筑
1.2.1.一般要求
1）混凝土浇筑前必须完成对钢筋、预埋件和水电预埋的隐检和模板的预检。
2）浇筑过程中必须安排专人观察模板的状况及钢筋、预埋件的情况，对碰撞变形位的
及时作相应调整。
3）严禁浇筑振捣混凝土时踩压钢筋骨架，板类钢筋骨架应是铁马凳支架，铺搭跳板。
1.2.2.施工缝处理
1）基础底板、顶板后浇带
按照施工图纸要求，需要在地下室结构施工完一个月后（沉降后浇带为45d）用高一级无收缩混凝土灌实。后浇带浇筑混凝土前，清除浮浆、松动石子、松软混凝土层，并将结合面处洒水湿润（不得积水）；水平缝接浆厚度不大于30mm，接浆层水泥砂浆与混凝土去石子浆液成分相同。浇筑后应加强对后浇带混凝土的养护，润湿养护时间不少于28天。
由于后浇带留置时间较长，为保证内部清洁，在后浇带两侧混凝土浇筑后，可在后浇带两侧砌砖，上面覆盖多层板进行保护，如下图所示：
2）墙体施工缝
外墙竖向施工缝留置在设计图纸后浇带，每段外墙混凝土均为一次浇筑。
墙体水平施工缝留置在顶板上标高3-5mm处(本工程外墙和顶板整体浇筑）。浇筑混凝土时高出施工缝20mm，待混凝土拆模后弹线切割剔凿至施工缝。
外墙施工缝处理时首先需将墙体与顶板接茬处的混凝土剔凿干净。
3）5.3.3内墙（柱）水平施工缝
为保证混凝土接槎质量，内墙（柱）水平施工缝一般留在梁（板）底面以上3～5mm处。浇筑混凝土时，高出板底标高30mm，混凝土达到一定强度后，在板底标高上5mm弹线切割，然后剔凿掉软弱层，露出密实混凝土为止。施工缝上部结构混凝土浇筑前，必须将施工缝清理干净。
墙柱根部水平施工缝，在混凝土达到一定强度后，离开墙柱边线5mm弹剔凿线，然后剔凿至露出坚硬石子。
4）顶板施工缝的留置和处理
（1）顶板施工缝仍以后浇带位置划分。采用“非”字形竹编板加板条进行卡缝。
如下图所示：
顶板施工缝卡缝图
（2）顶板施工缝处理：顶板施工缝必须在混凝土强度达到1.2MPa后，再进行处理，剔除卡缝竹编板，剔除松散的石子,露出坚硬石子。再浇筑此处混凝土时，必须先用素水泥浆进行甩毛。
5）楼梯施工缝
框架结构楼梯两侧无剪力墙的楼梯施工缝（地上），留在楼梯段自休息平台向上第三个踏步处。
框架结构楼梯两侧有剪力墙的楼梯施工缝（地下），留在休息平台自踏步向外1/3左右处，楼梯梁入墙应有等于或大于1/2墙厚的梁窝。
1.2.3.施工缝处理要求
须待混凝土浇筑完毕12h后，混凝土强度达到同条件混凝土1.2Mpa以上。剔凿出浮浆、松散混凝土及松动石子到密实处，并用水冲洗干净，顶板处剔除预先高出30mm墙体或柱的浮浆软弱层，剔除后混凝土表面距板底5mm。
施工缝处钢筋上的浮浆用钢丝刷清理干净，用清水冲洗干净，并且接槎表面不留明水。
框架结构梁的竖向施工缝，留在次梁中间1/3范围内。
剪力墙结构的墙体竖向施工缝，留在过梁中间1/3范围内。
内外墙分开浇筑，即内墙浇筑拆模后，顶板与外墙整体浇筑。施工缝留在内外墙交界处距离外墙mm处，钢丝网+钢筋网片分隔。
1.2.4.特殊情况下施工缝留置
本工程顶板、墙体、梁等流水段划分均以后浇带分界，即每个流水段内不再另增加施工缝。特殊情况下，例如遇雨无法继续施工，需要留设施工缝时，在本流水段内施工最近一跨按照上述要求位置留置临时施工缝即可，处理方法相同。
1.2.5.±0.00以下部分
1）垫层混凝土施工
垫层混凝土强度等级为C15，厚度为mm，根据现场情况利用汽车泵或车载泵进行浇筑，垫层浇筑进度根据验槽进度及时调整，验完一块及时浇筑一块。
（1）工艺流程
基底清槽→支模→垫层混凝土浇筑→抹子抹平→养护。
（2）标高控制：每隔3m设一个标高控制桩并拉水平线，以控制垫层厚度。
（3）侧模：垫层侧模用10cm×10cm方木，方木边用钢筋头固定。
（4）混凝土浇筑：混凝土的下料口距离所浇筑的混凝土面高度不得超过2m。部分区域距离下料口较远时用小推车做水平运输。根据水平控制桩用平锹将混凝土大致铺平厚度为10cm。摊铺混凝土后用2m长刮杠刮平、用平板振捣器进行振捣。
（5）第一次用2m刮杠扫平，控制混凝土标高，用木抹搓平，泌水应及时排除。
（6）第二次在混凝土接近初凝时采用混凝土抹平机收面。
2）防水保护层混凝土施工
底板防水保护层混凝土为50厚C20细石混凝土，坍落度要求±20mm，利用车载泵及汽车泵进行浇筑，保护层浇筑进度根据防水卷材进度及时调整。
（1）工艺流程
清理防水层→抹灰饼冲筋→浇筑细石混凝土→刮平→结构外临时保护层→养护。
（2）保护层外侧（紧贴墙外边线一侧）用mm×mm方木沿墙外边线支模并控制标高、平整度及轴线位置，保护层内用同强度等级的细石混凝土作×50×50mm灰饼控制保护层标高。
（3）在边坡上标上+mm标高控制线，然后在防水层上做灰饼，水平间距mm，用水准仪复测每个灰饼标高。
（4）混凝土浇筑前用50mm×mm方木在集水坑上口边缘支模，方木边与基坑边齐。
（5）混凝土浇筑时，由工人用木锹将混凝土铺平，然后用平板振捣器振捣密实，最后根据灰饼的冲筋高度用4m刮杠刮平，然后用木抹子搓平，铁抹子压面。
（6）集水坑及变标高处边坡用C20细石混凝土，抹50厚水泥砂浆。
（7）基坑斜坡大于1m，采用挂钢网，边坡用C20细石混凝土，M5水泥砂浆罩面。
3）底板混凝土施工
（1）基础底板混凝土施工
混凝土柱墩、坑、底板板整体性、抗渗性能要求高，混凝土连续浇筑，采用“斜向分层法”施工，每层的浇筑厚度约为mm，先承台后集水坑、底板，浇筑时浇筑方向从远至近（从深到浅），边浇筑边拆管的方式，浇筑混凝土采用斜面分层，为了避免冷缝产生，混凝土浇灌采用“斜向分层、一次到底、梯级浇筑、逐渐倒退”的方式组织施工，混凝土运输、浇筑及间歇的全部时间不超过的混凝土初凝时间。同一施工段的混凝土必须连续浇筑，并在下层混凝土初凝之前将上一层混凝土浇筑完毕。要合理安排施工顺序，控制混凝土在浇筑过程中均匀上升，分层浇筑可使下层混凝土的水化热在初凝时间内充分散发，可减少混凝土的蓄热量，防止水化热的积聚，从而减少温度应力。
电梯井、集水坑、底板混凝土按自然流淌坡度（1：6左右）采取斜面分层方式进行，每层浇筑厚度mm。即浇完该区域下层mm厚混凝土后，立即返回起始点浇筑上层mm厚混凝土，循序渐进，以避免因摊铺距离过远层间接槎不及时而产生冷缝。
底板浇筑时用拉小白线的方式控制板面标高。收面时严格控制内、外墙生根部位的板面平整度，用铁抹子抹平搓实混凝土表面，为墙体大模板顺利支模打好基础。
混凝土浇筑时，对竖向插筋保护采用塑料布覆盖，减少混凝土对钢筋的污染。
应经常观察后承台、集水坑模板，当发现有变形和移位时，应立即停止浇筑，并应在已浇筑混凝土凝结前整修完好。
混凝土浇筑完，覆盖塑料布（厚型），浇水养护。
混凝土振捣采用“行列式”或“交错式”次序移动，两种方式不得混用，避免漏振。每作业面分前、中、后三排振捣混凝土，在出料口、坡角、坡中各配备一排振捣器，边浇筑、边成型，浇筑厚度、标高采用按浇筑坡度的斜面情况支设钢筋棍控制。全部采用插入式振捣棒，操作时要做到“快插慢拔”，在振捣上层混凝土时，应插入下层混凝土中5cm左右，消除两层之间的暗缝，每一插点要掌握好振捣时间，一般为20～30秒，避免过振或漏振，一般应视混凝土表面呈水平不再显著下沉，不再出气泡，表面泛出灰浆为准；振动器插点要均匀排列，每次移动位置的距离不大于0.4m；振捣时注意振捣棒与模板的距离不小于mm，并避免碰撞钢筋、模板、预埋件；钢筋工巡回检查钢筋位置，如有移位，必须立即调整到位。
（2）其它部位底板混凝土施工
（1）混凝土要连续浇筑，不留施工缝，采用“斜向分层、一次到底、梯级浇筑、逐渐倒退”的方式组织施工，每层的浇筑厚度不超过mm。浇筑方向从远至近，为了避免冷缝产生，混凝土运输、混凝土浇筑、间歇的全部时间不超过混凝土初凝时间（本工程初凝时间6-8小时）。场内合理安排罐车的行走、停车路线，并设立一定的候车区，保证“歇车不歇泵”的原则，确保混凝土的持续供应。
（2）各流水段泵车浇筑路线按照上图折现移动。每层浇筑方量最大约33m，大约需要45分钟（一个泵车），在初凝时间内。
（3）每作业面分前、中、后三排振捣混凝土，在出料口、坡角、坡中各配备一台振捣器，边浇筑、边成型。振捣全部采用插入式振捣棒，底板浇筑时操作人员站在钢筋上振捣，操作时要做到“快插慢拔”，在振捣上层混凝土时，应插入下层混凝土中5cm左右，消除两层之间的暗缝，每一插点要掌握好振捣时间，一般为20～30秒，避免过振或漏振，一般应视混凝土表面呈水平不再显著下沉，不再出气泡，表面泛出灰浆为准；振动器插点要均匀排列，每次移动位置的距离不大于0.5m；振捣时注意振捣棒与模板的距离不小于mm，并避免碰撞钢筋、模板、预埋件；钢筋工经常检查钢筋位置，如有移位，必须立即调整到位。
（4）混凝土浇筑过程中，设专人看模、看筋，支模时拉通线检查,浇筑混凝土时小线不撤。柱子及外墙钢筋沿轴线拉通长白线，浇筑混凝土时经常观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞的情况，当发生变形移位时立即停止浇筑，并在已浇筑的混凝土凝结前修整完好。
4）墙体、柱混凝土施工
本工程内墙、柱混凝土先浇筑，顶板和外墙混凝土整体浇筑。
地下室墙体混凝土浇筑时，与外墙连接部位端墙混凝土同外墙混凝土。外墙混凝土浇注前按施工缝处理措施对导墙交界处进行处理。
（1）墙体、柱浇筑利用汽车泵、塔吊配合进行。墙体浇筑顺序和车载泵布置同底板混凝土浇筑。
（2）在混凝土浇筑前，在墙体底部接槎处先浇筑5cm厚与墙体、混凝土配合比相同的无石子水泥砂浆，一次性水泥砂浆铺设的长度控制在20m范围，用铁锹均匀入模。
（3）采用标尺杆严格控制每层混凝土的浇筑高度，每层混凝土浇筑高度控制在40cm左右，做到分层下灰、分层振捣。
（4）混凝土下料点应分散布置，布料杆出口离模板内侧面不应小于70mm，且不得直冲模板内侧面下料。墙体应连续进行浇筑，间隔时间不宜超2小时。
（5）振捣：插入式振捣器移动间距不宜大于振捣器作用半径的1.5倍，且不大于45cm，门、窗洞口两侧暗柱要振捣密实，不得漏振。每一振点的延续时间，以表面呈现浮浆和不再明显下沉为准，振捣棒避免碰撞钢筋、模板、预埋件、预埋管等。
（6）混凝土浇筑时派专人看守模板，钢筋。发现模板、钢筋移位或变形及时停止浇筑，整修后再继续浇筑。
（7）地下室墙体混凝土浇筑时，与外墙连接部位端墙混凝土同外墙混凝土。
（8）墙体、柱混凝土浇筑高度应高出梁底或板底标高2～3cm，拆除墙、柱模板后，根据50线弹出板底或梁底以上5mm线，用云石机沿此线切割，然后剔除上部浮浆、软弱层。
（9）洞口混凝土浇筑时，从洞口两侧对称下灰，振捣棒距洞边30cm以上，应从两侧同时振捣，防止洞口变形。大洞口下部模板应开通气口。
5）顶板混凝土施工
（1）顶板混凝土浇筑时采用赶浆法，由一端开始连续向前进行浇筑。
（2）浇筑时，下灰与振捣必须紧密配合，节点或钢筋密集处，选用小直径的振捣棒振捣。
（3）浇筑板混凝土的虚铺厚度应略大于板厚，采用振捣棒顺浇筑方向拖拉振捣，振捣后用木抹子抹平。后浇带或有预埋件、有插筋处用木抹子找平。
（4）在顶板混凝土施工中混凝土表面标高控制采用四周拉边线和对角线。利用不同长度的刮杆刮平，在混凝土终凝前用木抹子进行二次抹压，以保证顶板抹压平整无裂缝。并用塑料刷子沿同一方向刷出细小的毛纹，便于装修施工。
（5）派专人看守钢筋，检查钢筋是否有偏移、变形，发现问题及时调整、修复，混凝土振捣结束后，调整甩出钢筋的间距、保护层厚度，清理钢筋上的浮浆。
6）楼梯混凝土施工
（1）楼梯段混凝土自下而上浇筑，先振实平台板混凝土，达到踏步位置时再与踏步混凝土一起浇捣，不断连续向上推进，并随时用木抹子将踏步上表面抹平。
（2）楼梯踏步浇筑时要控制好下料速度，随打随抹，一次成活。
7）人防区混凝土施工
混凝土浇筑等方法同上。重点做好以下要求：
人防门框墙、门槛梁整体浇筑，重点是门框四周混凝土密实性，需在门槛梁模板上留小溢出孔、排气孔，明确混凝土已灌实，空气已排除后封堵。
浇筑混凝土不易过快，尤其是浇筑门槛梁时，从一侧浇筑，从另一侧观察混凝土是否流出，确保密实。门框侧混凝土应对称浇筑。
浇筑工程中应适当敲击门框，保证混凝土填充密实。
顶板为抗渗混凝土，浇筑应整体一次性浇筑完成，不设施工缝（设计后浇带除外）。覆膜养护，防止开裂。
1.2.6.±0.00以上部分
地上主要是楼承板混凝土施工，要求同地下，主要是泵管的布设。
1）泵送混凝土的配管设计
根据施工现场平面布置图,布置混凝土地泵。同时根据流水段的划分，充分考虑作业面混凝土的输送，确定混凝土泵送路线。
（1）水平管的铺设
地面水平管在管道连接处采用钢管支架进行固定，在穿楼管道处及转弯处作钢管支撑加固。入楼后，穿楼板上楼，直至施工作业面。布料杆穿楼板时管的四周采用木楔子备紧，防止移动。墙体施工时，布料杆置于施工段的中央。顶板施工时，直接把泵管接至施工部位，由远至近进行布料和浇注混凝土，注意泵管不能直接压在钢筋网片上，应用钢管搭设支撑架子把泵管垫高。首层泵管布置平面图详见附图（9.10）
首层楼内混凝土运输泵管固定图
2）垂直管布置
上下垂直管走楼板上预留洞口，每层用木楔在楼板处进行固定，地面水平管与立管交接处90°弯管受冲击力最大，必须牢固固定，具体加固方法见下图中所示：
1.3凝土养护
1.3.1.混凝土拆模
（1）墙、柱模板拆除时保证其表面及棱角不因拆除模板而受损即可拆除，水平结构拆模应以同条件养护试块抗压强度为准。墙柱拆模后应做好阳角的保护。
（2）履行拆摸申请手续，经项目总工批准后方可拆除模板。
（3）遵循先支后拆,后支先拆的原则，拆除时严禁模板上口硬砸硬撬,以防震裂混凝土,撬坏模板。
（4）拆除的模板应及时修整刷油，清理过的模板应放在专用平台上码放，码放层数不超高，层与层间的木方应对齐，以防偏心受压,使模板变形。
混凝土拆模
1.3.2.混凝土养护
为保证已浇筑好的混凝土在规定龄期内达到设计要求的强度，防止产生收缩裂缝，必须认真做好养护工作，养护采用自然养护法。
（1）在已浇筑的混凝土进入终凝后（常温5-6h后，不超过12h）开始对混凝土加以浇水养护。
（2）混凝土的浇水养护时间不得少于14d，后浇带不小于28d.
（3）浇水次数以能保证混凝土处于湿润状态为准。
（4）在混凝土水化高峰期（浇筑后1-3d内）增加浇水次数。
（5）施工现场必须设一名专职养护员，专门负责混凝土的养护工作。
（6）冬季施工时采用综合蓄热法对混凝土进行养护，养护时间及方法参见冬施方案。
（7）养护采用挂牌制，挂牌上标明养护负责人及养护时间。
（8）已浇筑完的顶板混凝土强度达到1.2MPa，上人无脚印时，才能上人作业。
1）基础底板养护
混凝土抗水板浇筑完毕后及时用塑料布覆盖，减少终凝前水份的蒸发，终凝后改为浇水养护。塑料布应将全部表面覆盖严密，浇水的次数应能保持混凝土处于湿润状态，楼板混凝土在浇筑完且强度达到一定强度以后（1.2MPa），方能够上人进行放线及下道工序施工。
2）墙体养护
本工程外墙厚度为mm、mm，施工集中在7-8月，大气温度及水化热造成表面温度较高。拆模后不能立即浇水，防止水温与混凝土温度差别大造成裂缝，养护应在表面温度自然降低至大气温度后方可浇水。
（1）派专人进行喷水养护，浇水次数要保持混凝土处于湿润状态。
（2）墙体拆模后及时清理，并确保混凝土面和棱角不被损坏。
（3）经常过斗车的门洞棱角有包角防护措施。
3）柱养护
拆模后马上采用塑料薄膜缠裹两圈自然保湿，在表面温度自然降低至大气温度后方浇水长期保湿(塑料布保留，浇水从柱顶，自然流入）。
4）顶板、梁混凝土养护
（1）常温季节施工
B1、B2层顶板施工在8-9月，为防止表面开裂，浇筑收面后，满覆盖塑料薄膜自然保湿(薄膜保留至少3d)，可上人后洒水保湿养护。养护时间不少于14d。
1.4混凝土检验与试验
每次浇筑混凝土前，将混凝土联系单发给搅拌站后及时交给试验员，根据联系单上的混凝土部位、强度等级、浇筑时间、坍落度要求、方量等开展检验工作，主要包括以下内容：混凝土坍落度和混凝土外观测试、检查、记录；
按照浇筑部位、时间派专人负责混凝土坍落度的测试工作，每车都得检测。记录每车混凝土的出厂时间、到场时间、开始浇灌时间、浇筑完毕时间和坍落度，认真、准确的填写在混凝土运输单上；对不合格的混凝土立即向总工报告，将混凝土退回进行更换，并写退混凝土记录。
1.4.1.混凝土试件留置
1）抗渗试件的留置
标准养护条件下抗渗试件应在浇筑地点制作。连续浇筑每立方应留置一组抗渗试件（一组为6个抗渗试件）。且每项工程不少于2组。
2）标养试块的留置
每次按照联系单上的混凝土方量，在混凝土浇筑时，留置标养试块，按照以下要求：每一工作台班、同一配合比、同一强度等级按每立方米做一组试块，超过0立方米每立方米做一组试块，注意制模日期与要求试验日期的关系，标养试块按7d、28天留置。
人防口部、防护密闭段应各留置一组7d、28天标样试块。
3）混凝土同条件试块的留置
除地下超长结构等有裂缝控制要求及有特殊要求的混凝土外，其他预拌混凝土的7d标养强度推定值应满足以下要求：
7d标养强度推定值（大体积除外）
（1）结构实体检验用
根据与监理确定的取样部位留置不小于℃·d结构实体检验用试件，并在入模处见证取样，同一强度等级的同条件养护试块的留置数量不宜少于10组。养护时间为14d～60d。
（2）其他同条件试块
在常温施工中，结构楼板每流水段留置1组同条件试块，用以检验顶板拆模时，是否达到规范允许的拆模强度。
