注：本文由佛山兴迪整理自《装备制造技术》年第2期，作者吴志勇。
液压系统正常工作的首要条件是系统内部必须清洁。液压系统在制造与装配以及使用过程中不可避免地要受到污染，即使是新的油液，有时也会含有一些令人意想不到的污染物，因此，必须采取措施尽快将污染物滤出，否则在设备投入运行后就有可能发生故障，而且早期发生的故障往往都很严重，有些元件例如泵、阀、马达有可能会遭到致命性的损坏。
系统清洗的目的就是消除或最大限度地减少设备的早期故障。清洗的目标是提高油液的清洁度，使系统油液的清洁度保持在系统内关键液压元件的污染耐受度内，以保证液压系统的工作可靠性和元件的使用寿命。
1、液压系统的常用清洗方法
1.1溶剂加温浸洗
将被清洗的零件浸入带有加热设备的清洗槽中(加热温度一般为35~85℃),并在清洗液中通入压缩空气或蒸汽，使清洗液处于动态之中，浸渍时间0.5~2h，为提高清洗效果，可在清洗液中加入如表1所示的常用添加剂，以提高防锈去污和清洗能力。
1.2喷洗
采用压，力喷射机清洗，适用于大中型工厂车间连续作业。通过耐腐蚀泵把调配好的加热水溶液以0.3MPa的压力进行喷射清洗，一般说来，被清洗零件经过预洗室、清洗室和热水清漂室三道连续喷射过程。
此外，也可采用压缩空气产生的气流将污染物吹掉，其中采用脉动气流效果最佳。
1.3机动擦洗
可采用柔软毛收去除污物，以保持元件的精度和低的粗糙度。如网式滤油器，总是用硬的钢丝刷，有时会损坏滤芯或改变过滤精度。又如高精度、低粗糙度的液压阀体，使用带磨料球的尼龙去刺刷，刷磨阀孔端部、孔道交接处及沉割槽等。该尼龙去刺刷的刷头由直径为0.3~0.6mm的黑色尼龙丝及规格为M20的绿色碳化硅磨料粘接而成。
1.4超声波清洗
利用适当功率的超声波射入清洗液中，形成点状微小空腔，当空腔扩大到一定程度时，突然溃灭，形成局部真空，周转的流体以很高的速度来填补这个真空，产生具有几千个大气压数量级的强大声压和机械冲击力(即空化作用)，使置于清洗液中的零件表面上的污染物剥落。此种方法清洗时间短，清洗品质好，还能清洗形状复杂而人工又无法清洗的零件。与手工相比，工效提高10倍以上，且成本降低。但对滤油器这种多孔形物质，由于其有吸收声波的作用，可能会影响清洗效果。
1.5加热挥发法
有些污梁物用加热使之挥发的方法可以去除，但此种方法不能将液压元件内部残存的碳、灰及固体附着物清除掉。
1.6酸处理法
采用此法时，对不同的金属材料采用不同的酸洗液。将表面污染物除去后，放入由CrO3、H2SO4和H2O配合的溶液中浸渍，使表面产生耐腐蚀膜。
2、液压元件的清洗
液压元件是液压系统的重要组成部分，其清洁程度对系统组装后运转的可靠性有直接影响。因此，在组装液压系统前必须检查元件的清洁度是否符合要求，典型液压元件的ISO标准清洁度等级如表2所示。
在机械零件在加工制造过程中，会带来各种污染杂质，因此，在组装前必须采取净化措施，以清除加工中残留的污染物。在清洗时，可根据结构、尺寸大小和被清洗表面上污染物的类型、性质及清洁度要求，而采取适合的工艺方法进行清洗。对于工件上的氧化皮、砂粒、毛刺及锈迹等，可用压力喷射机或酸洗工艺等将其清除;若要清洗掉工件上的润滑油、硬脂酸、石蜡、凡土林及机械杂质等，可用清洗剂清洗。金属清洗剂可用来除锈和去除氧化物，并增加工件的防锈能力。金属清洗剂的种类很多，应根据对被清洗表面附着物的溶解能力，对工件是否产生侵蚀作用及与污染物作用是否产生有害气体等进行选择。为提高金属清洗剂的去污效果，增强防锈能力，也可加入适当的助洗添加剂。对于工件上的毛刺，还可采用振动去刺机、带磨料的尼龙去刺刷等清理。对于几何形状复杂的零件，则可采用超声波清洗。清洗完毕后，应进行全面检查，以保证在装配时，所有污物已被清洗掉。
当所有零件清洗干净后，放入具有封闭性并便于清扫和保持清洁的干净地，对于场地内的空气应经过过滤，且使场地内的气压高于外部气压，以防外部空气尘埃侵入。必要时还可用聚乙烯塑料将零件包裹起来，以便于搬运和短期存放。场地内的湿度应保持在35%~45%为宜，温度一般为20%℃，以保证零件不生锈。
装配应在干净的工作台，上进行，对进行装配的工作人员本身，也需保持清洁。装配完毕后，还需在装配好的液压元件上将所有的开口堵上，并用聚乙烯塑料包裹起来，以便于运送。液压缸可安装在一个单独的预清洗油箱系统中，用预清洗油液进行循环冲击清洗。所需油量至少是液压缸容量的5倍以上通常经过5次反复冲洗后，方可清洗干净。
油箱需用绸布或乙烯树脂海绵等手工清洗，不能用棉纱或棉布来擦洗油箱。油箱死角内的焊渣及铁屑等，可用胶泥团或面粉团粘取。此外，还可进行吹粒、真空吸尘和蒸汽清洗。清洗完毕后，再进行酸洗，以彻底去除表面氧化物，然后在油箱内表面上用防锈剂进行处理。酸洗可采用槽内浸泡和冲洗两种方法。
3、装配中液压系统的清洗
(1)选择清洗油
当系统管路、油箱较干净时，可选用与工作油液相同黏度的清洗油;如系统内不干净，可选用黏度稍低的清洗油清洗。清洗油应与系统工作介质、所有密封件的材质相容。清洗油用量通常为油箱标准油量的60%~70%，在注入清洗油前，要把油箱清洗干净。
(2)加热清洗油
热油能使系统内附着物容易游离脱落，一般需加热至50~60℃，清洗压力为0.1~0.2MPa，清洗油流量应尽可能大些，以利于带走污物。
(3)安装滤油器
在清洗回路中，进油口安装50~m的粗滤油器，回油口安装10~50m的精滤油器。开始时粗滤，当冲洗一段时间后，逐步改用网眼细的滤油器，进行分次过滤。开始时每隔半小时拆开滤油器清扫一次，然后视情况逐步改用网眼细的滤油器并延长清洗时间间隔，一般整车液压系统的清洗时间为8h。
(4)液压泵间歇运转
为使清洗效果好，应使液压泵转转、停停。在清洗过程中，应用木锤轻轻敲击油管数次，以促使污物尽快脱落，管路的弯曲和焊接部位要多锤击，但不可用力过猛，以防损坏油管，锤击时间占清洗时间的15%左右。
(5)确保清洗液流动为紊流状态
为了有效的清洗，清洗液流动必须成为紊流状态，即保证雷诺数在以上才能确保清洗效果好;否则，清洗液应增加流量，升高温度，降低黏度。小流量室温下清洗，一般效果较差。
(6)排净清洗油
清洗终了应将清洗油排除干净，包括泵、阀、管路及油冷却器内存油，可松开管路排油后并用压缩空气吹扫，或加入工作油液带走清洗油。
(7)加入液压油
当排净清洗油后，应尽快加入液压油并进行短时间试运转，以防管路锈蚀等。
4、清洗时注意事项
(1)在一般液压系统清洗时，多采用工作用的液压油或试车油，不能用煤油、汽油、酒精、蒸气或其它液体，防止液压元件、管路、油箱和密封件等受腐蚀。
(2)在清洗过程中，液压泵运转和清洗介质加热同时进行。清洗油液的温度为50~80℃时，系统内的橡胶渣是容易除掉的。
(3)在清洗过程中，可用非金属锤棒敲击油管，可连续地敲击，也可不连续地敲击，以利清除管路内的附着物。
(4)液压泵间歇运转有利于提高清洗效果，间歇时间一般为10~30min。
(5)在清洗油路的回路上，应装过滤器或滤网。刚开始清洗时，因杂质较多，可采用80目滤网，清洗后期改用目以上的滤网。
(6)清洗时间一般为48~60h，要根据系统的复杂程度、过滤精度要求和污染程度等因素决定。
(7)为了防止外界湿气引起锈蚀，在清洗结束时，液压泵还要连续运转，直到温度恢复正常为止。
(8)在清洗后，要将回路内的清洗油排除干净。
液压系统清洗对装配中或新投入使用的液压系统是绝对必要的，任何抱有侥幸心理而放弃清洗都会对设备带来致命的损害。经过严格的清洗后，可以减少和避免系统调试和早期运行中的故障，缩短系统的调试周期，减少不必要的损失。但是，系统的污染控制是一个不断进行的过程，不可能一劳永逸，在系统的运行期间还要定期检测油液状态，并控制污染物使其保证在系统允许的清洁度范围内。
