桥梁墩、台身施工作业指导书
1、适用范围及条件
适用于桥梁工程墩、台施工。
2、施工工艺
施工工艺流程
3、施工方法及要求
3.1施工准备
为了使墩、台位置、尺寸符合设计要求，桥梁施工前，首先应对桥梁所在位置的路线中线进行复测。复测无误后，在现场定出控制桩。以桥梁中线控制桩或桥梁三角网控制点为基准，按规定精度测量出墩、台中心的位置。
对基础混凝土表面上墩、台身范围内的混凝土进行凿毛处理，并清理干。
3.2钢筋加工与安装
(1)钢筋混凝土墩、台钢筋加工与安装，应符合钢筋混凝土构件的基本要求。
(2)钢筋进场时应具有出厂合格证明书或试验报告，并按不同规格、等级、钢种、牌号分批验收、分别存放、设立标识牌。按照规定抽取试件进行力学，化学和可焊性试验。
(3)钢筋加工前必须调直及除锈，钢筋调直和清除污锈应符合下列要求：
①钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油渍、油漆污皮、鳞锈等清除干净。
②钢筋应平直无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。
③采用冷拉方法调直钢筋时，Q钢筋的冷拉率不宜大于2%；HRB、HRB牌号钢筋的冷拉率不宜大于1％。
(4)钢筋的弯制和末端的弯钩应符合设计要求，如设计无规定时，应符合下表的规定。
(5)用I级钢筋制作的箍筋其末端应做弯钩，弯钩的弯曲直径应大于受力主钢筋直径，且不小于箍筋直径的2.5倍。弯钩平直部分长度，一般结构不宜小于箍筋直径5倍，有抗震要求的结构，不应小于箍筋直径的10倍。
(6)根据设计图纸，按钢筋直径、形状及下料尺寸，决定钢筋数量。
(7)墩、台钢筋安装、绑扎顺序：
先绑扎墩、台下端预埋钢筋，再接长主筋，绑好箍筋，安装墩、台身内部对拉筋。
(8)同一截面的钢筋接头，不应超过50%，应错开配置。
(9)在构件的侧面和底面钢筋与模板的垫块应至少为4个/m2设置垫块，垫块与钢筋扎紧，保证钢筋混凝土保护层厚度。
(10)钢筋的级别、直径、根数和间距均应符合设计要求。绑扎或焊接的钢筋应牢固，钢筋位置准确。
(11)钢筋安装质量验收标准
3.3模板安装
(1)墩、台身模板采用定型钢模施工，搭设钢管脚手架，人工配合起吊设备安装模板。
(2)桥台及普通桥墩模板要严格控制加工质量，作到表面平整，尺寸偏差符合设计要求，具有足够的强度、刚度、稳定性，拆装方便，接缝处贴双面胶确保严密不漏浆，并能够多次使用。模板拼装前，涂刷优质长效脱模剂。模板内干净无杂物，拼装平整严密。
(3)沿墩台身范围搭设支架，支架结构须安装牢固，支架立杆在两个互相垂直的方向加以固定，支架支承部分安置在稳固地基上。
(4)模板与模板之间水平连接螺栓需垫平垫+弹簧垫。拉杆锁定后，穿拉杆的PVC管与模板之间的缝隙采用生胶带堵塞。为便于底部模板的拆除，安装底层模板时采用木楔支垫，安装完毕且检查满足要求后用高标号砂浆封底缝，
待砂浆有一定强度后可灌注混凝土。
(5)模板安装完成后，用螺栓将模板连成整体，再吊装围带和拉杆，模板成型后检查各部安装尺寸，符合要求后吊装模板固定架，最后安装防护栏杆和安全网，搭设作业平台。
(6)每个墩、台模板安装好后，必须检查轴线、高程、平面尺寸，符合要求后进行加固，保证模板在浇筑混凝土过程中受力后不变形、无移位。检测预埋件的安装、预留孔的留设位置与加固措施，防止预埋件、预留孔在浇筑过程中产生偏移。
(7)墩台模板质量检验标准
3.4墩身预埋件
根据设计图纸要求布置预埋件及预留孔
3.5混凝土施工
(1)混凝土生产
①水泥宜选用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥。在有充分实践经验证明可行的情况下，大体积混凝土也可选用矿渣硅酸盐水泥。水泥的混合材宜为粉煤灰或矿渣。有耐硫酸盐侵蚀要求的混凝土也可选用中级抗硫酸盐硅酸盐水泥或高级抗硫酸盐硅酸盐水泥。
②混凝土配合比以质量比计，并应通过设计和试配选定。试配时使用施工实际采用的材料，配制的混凝土拌和物应满足和易性、凝结速度等施工技术条件，制成的混凝土符合强度质量要求。
③为提高混凝土的耐久性，改善混凝土的施工性能和抗裂性能，混凝土中应适量掺加优质的粉煤灰、磨细矿渣粉或硅灰等矿物掺和料。不同矿物掺和料的掺量应根据混凝土的性能通过试验确定。一般情况下，矿物掺和料掺量不宜小于胶凝材料总量的20%。当混凝土中粉煤灰掺量大于30%时，混凝土的水胶比不宜大于0.45。预应力混凝土以及处于冻融环境中的混凝土的粉煤灰的掺量不宜大于30%。
④配制混凝土时，根据墩、台情况和施工条件确定混凝土拌和物的坍落度。混凝土的胶凝材料总量不宜高于kg/m3。
⑤钢筋混凝土墩、台中不得掺用氯化钙、氯化钠等氯盐。
⑥对于大体积混凝土应改善骨料级配，掺人粉煤灰，减少水泥用量，降低水灰比。
⑦在混凝土拌制时应注意以下几点：
A.搅拌混凝土前应严格测定粗细骨料的含水率，准确测定因天气变化而引起粗细骨料含水量的变化，以便及时调整施工配合比。一般情况下每班抽测2次，雨天应随时抽测。
B.搅拌混凝土应采用强制式搅拌机，计量器具应定期检定。搅拌机经大修中修或迁移至新的地点后，应对计量器具重新进行检定。每一工班正式称量前，应对计量设备进行校核。
C.应严格按照经批准的施工配合比准确称量混凝土原材料，其最大允许偏差应符合下列规定(按重量计)：胶凝材料(水泥、矿物掺合料等)±1%；外加剂±1%；粗、细骨料±2%；拌合用水±1%。
D.混凝土原材料计量后，宜先向搅拌机投入细骨料、水泥和矿物掺和料，搅拌均匀后，加水并将其搅拌成砂浆，再向搅拌机投入粗骨料，充分搅拌后，再投入外加剂，并搅拌均匀为止。应根据具体情况制定严格的投放制度，并对投放时间、地点、数量的核准等做出具体的规定。
E.混凝土采用搅拌机搅拌，搅拌延续时间应根据搅拌机类型，混凝土坍落度等情况确定，时间不足时拌和物将达不到均匀要求，时间过长拌和物可能产生离析。
F.混凝土拌和物应拌和均匀，颜色一致，不得有离析和泌水现象。
G.搅拌机拌和的第一盘混凝土粗骨料数量宜用到标准数量的2/3。在下盘材料装入前，搅拌机内的拌和料应全部卸清。搅拌设备停用时间不宜超过30min，最长不应超过混凝土的初凝时间。否则，应将搅拌筒彻底清洗后才能重新拌和。
(2)混凝土的运输
①混凝土运输设备的运输能力应适应混凝土凝结速度和浇筑速度的需要，保证浇筑过程连续进行。运输过程中，应确保混凝土不发生离析、漏浆、严重泌水及坍落度损失过多等现象，运至浇筑地点的混凝土应仍保持均匀和规定的坍落度。当运至现场的混凝土发生离析现象时，应在浇筑前对混凝土进行二次搅拌，但不得再次加水。
②混凝土搅拌运输车，既能运输，又能搅拌，常与混凝土泵车配合使用，适用于运距较远或混凝土量较大的工程，此车在运输途中可边运行，边以2~4r/min的慢速搅拌；当搅拌运输车到达浇灌现场时，应高速旋转20~30s后再将混凝土拌和物喂入泵车受料斗或混凝土料斗中；运输车每天使用完后应清洗干净。
③采用混凝土搅拌运用吊斗(罐)运输混凝土时，吊斗(罐)出口到承
接面间的高度不得大于2m。吊斗(罐)底部的卸料活门应开启方便，并不得漏浆。
④采用混凝土泵运送混凝土时，应符合下列规定：
A.泵送施工应根据施工进度安排，加强组织和调度安排，确保连续均匀供料。
B.混凝土泵的运输能力应与搅拌机械的供应能力相适应。
C.混凝土泵的型号可根据工程情况、最大泵送距离、最大输出量等选定。优先选用泵送能力强的大型泵送设备，以便尽量减小泵送混凝土的坍落度。
D.混凝土泵的位置应靠近浇筑地点。泵送下料口应能移动。当泵送下料口固定时，固定的间距不宜过大，一般不大于3m。不得用插入式振捣棒平拖混凝土或将下料口处堆积的混凝土推向远处。
E.配置输送管时，应缩短管线长度，少用弯头。输送管应平顺，内壁光滑，接口不得漏浆。
F.泵送混凝土时，输送管路起始水平管段长度不应小于15m。除出口处可采用软管外，输送管路的其它部位均不得采用软管。输送管路应用支架、吊具等加以固定，不应与模板和钢筋接触。
G.向下泵送混凝土时，管路与垂线的夹角不宜小于12°。
H.混凝土宜在搅拌后60min内泵送完毕，且在1/2初凝时间内入泵，并在初凝前浇筑完毕。在交通拥堵和气候炎热等情况下，应采取特殊措施，防止混凝土坍落度损失过大。
I.泵送混凝土前，应先用水泥浆或与泵送混凝土配合比相同、但粗骨料减少50%的混凝土通过管道。当用活塞泵泵送混凝土时，泵的受料斗内应具有足够的混凝土，并不得吸入空气。
J.应保持连续泵送混凝土，必要时可降低泵送速度以维持泵送的连续性。如停泵时间超过15min，应每隔4~5min开泵一次，正转和反转两个冲程，同时开动料斗搅拌器，防止料斗中混凝土离析。如停泵超过45min，或混凝土出现离析现象时，宜将管中混凝土清除，并清洗泵机。
K.冬期施工时，应对输送管采取保温措施。夏期施工时，应将输送管遮盖、洒水、垫高或涂成白色。
(3)墩、台混凝土浇筑
①浇筑混凝土前，应对模板、钢筋、预埋件，以及各种机具、设备等进行检查，各项条件符合要求，各项准备工作安排就绪后，才能浇筑混凝土。
②混凝土浇筑前，应检查混凝土的均匀性和坍落度。
③自高处向模板内倾卸混凝土时，为防止混凝土离析，一般应满足下列要求：
A.从高处直接倾卸时，混凝土自由倾落高度不宜超过2m，以不发生离析为度。
B.当倾落高度超过2m时，应通过串筒、溜管或振动溜管等设施铺助下落。
C.串筒出料口距混凝土浇筑面的高度不宜超过1m。
④混凝土浇筑时应符合下列要求
A.在炎热气候条件下，混凝土入模时的温度不宜超过30℃。应避免模板和新浇混凝土受阳光直射，控制混凝土入模前模板和钢筋的温度以及附近的局部气温不超过40℃。宜尽可能安排在傍晚浇筑而避开炎热的白天，也不宜在早上浇筑以免气温升到最高时加剧混凝土内部温升。
B.当昼夜平均气温低于5℃或最低气温低于－3℃时，应按冬季施工处理，混凝土的入模温度不应低于5℃。
C.混凝土应分层进行浇筑，不得随意留置施工缝。其分层厚度不超过mm。在新浇筑完成的下层混凝土上再浇筑新混凝土时，应在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完成上层混凝土。上下层同时浇筑时，上层与下层前后浇筑距离应保持1.5m以上。在倾斜面上浇筑混凝土时，应从低处开始逐层扩展升高，保持水平分层。
D.混凝土浇筑应连续进行。当因故间歇时，其间歇时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间。对不同混凝土的允许间歇时间应根据环境温度、水泥性能、水胶比和外加剂类型等条件通过试验确定。当允许间歇时间已超过时，应按浇筑中断处理，同时应留置施工缝，并作出记录。施工缝的平面应与结构的轴线相垂直，施工缝处应埋入适量的接茬片石、钢筋或型钢，并使其体积露出前层混凝土外一半左右。
E.新浇混凝土与邻接的己硬化混凝土或岩土介质间的温差不得大于20℃。
F.在浇筑混凝土过程中或浇筑完成时，如混凝土表面泌水较多，须在不扰动已浇筑混凝土的条件下，采取措施将水排除。继续浇筑混凝土时，应查明原因，采取措施，减少泌水。
G.浇筑混凝土期间，应设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等的稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，应及时处理。
H.浇筑混凝土时，应填写混凝土施工记录。
⑤大体积墩台，混凝土应控制混凝土水化热温度，以防结构开裂。
⑥插人式振捣器时，移动间距不超过振动器作用半径的1.5倍，与侧模保持50~mm的距离，插人下层混凝土50~mm，每一处振毕，徐徐提出。
⑦振动部位必须振动到该部位混凝土密实为止，密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。
⑧浇筑混凝土时，应保证混凝土本身的均匀性不产生离析现象；均匀填充模板不使混凝土表面产生蜂窝麻面现象；保证保护层厚度。
⑨混凝土浇筑完成后，对混凝土裸露面应及时进行抹平，等定浆后再抹第二遍并压光。
⑩混凝土拆模应在混凝土强度达到2.5MPa以上，且其表面及棱角不因拆模而受损时，方可拆除。
(4)混凝土的养护
①混凝土带模养护期间，应采取带模包裹、浇水、喷淋洒水或通蒸汽等措施进行保湿、潮湿养护，保证模板接缝处不至失水干燥。为了保证顺利拆模，可在混凝土浇筑24~48h后略微松开模板，并继续浇水养护，至拆模后继续保湿养护至规定龄期。
②混凝土去除表面覆盖物或拆模后，应对混凝土采用蓄水、浇水或覆盖洒水等措施进行潮湿养护，也可在混凝土表面处于潮湿状态时，迅速采用麻布、草帘等材料将暴露面混凝土覆盖或包裹，再用塑料布或帆布等将麻布、草帘等保湿材料包覆。包覆期间，包覆物应完好无损，彼此搭接完整，内表面应具有凝结水珠。有条件地段应尽量延长混凝土的包覆保湿养护时间。
③混凝土采用喷涂养护液养护时，应确保不漏喷。
④混凝土养护期间应注意采取保温措施，防止混凝土表面温度受环境因素影响(如曝晒、气温骤降等)而发生剧烈变化。养护期间混凝土的芯部与表层、表层与环境之间的温差不宜超过20℃。大体积混凝土施工前应制定严格的养护方案，控制混凝土内外温差满足设计要求。
⑤当昼夜平均气温低于5℃或最低气温低于－5℃时，应按冬季施工处理。当环境温度低于5C时，禁止对混凝土表面进行洒水养护。此时，可在混凝土表面应喷涂养护液，并采取适当保温措施。混凝土在冬季和炎热季节拆模后，若天气产生骤然变化时，应采取适当的保温(寒季)隔热(夏季)措施，防止混凝土产生过大的温差应力。
⑥混凝土拆模后可能与流动水接触时，应在混凝土与流动的地表水或地下水接触前采取有效保温保湿养护措施养护，养护时间应有所延长，且混凝土的强度应达到75%以上的设计强度。养护结束后应及时回填。
⑦直接与海水或盐渍土接触的混凝土，应保证混凝土在强度达到设计强度等级以前不受侵蚀。并尽可能推迟新浇混凝土与海水或盐渍土直接接触的龄期，一般不宜小于6周。
⑧对于严重腐蚀环境下采用大掺量粉煤灰的混凝土结构或构件，在完成规定的养护期限后，如条件许可，在上述养护措施基础上仍应进一步适当延长潮湿养护时间。
⑨混凝土养护期间，应对有代表性的结构进行温度监控，定时测定混凝土芯部温度、表层温度以及环境的气温、相对湿度、风速等参数，并根据混凝土温度和环境参数的变化情况及时调整养护制度，严格控制混凝土的内外温差满足要求。
3.5施工注意事项
⑴墩、台身施工前，应将基础顶面浮浆凿除，冲洗干净，整修结构钢筋。并在基础顶面测定中线、水平，标出墩台底面位置。
⑵墩、台身模板及支架应有足够的强度、刚度与稳定性。模板接缝应严密，不得漏浆。
⑶墩、台身模板采用整体吊装时，其吊装高度视吊装能力并结合墩台施工分段而定，一般宜为2~4m，并应有足够的整体性和刚度。
⑷钢筋的加工安装、混凝土的施工、养护和拆模等应符合相关施工技术标准和规定。接地钢筋的安装应符合设计要求。
⑸浇筑混凝土时，应经常检查模板、钢筋、沉降观测点及预埋部件的位置和保护层的尺寸，确保其位置正确不发生变形。
⑹墩台身混凝土宜一次连续浇筑。当分段浇筑时，施工接缝应符合相关施工技术标准的相关规定。
⑺墩台台帽施工前后均应复测其跨度及支承垫石高程。施工中应确保支承垫石钢筋网及锚栓孔位置正确，垫石顶面平整，高程符合设计要求。
⑻墩台施工完毕，应对全桥进行中线、水平及跨度贯通测量，并标出各墩台的中心线、支座十字丝、梁端线及锚栓孔位置。暂不架梁的锚栓孔或其他预留孔，应排除积水将孔口封闭。
⑼浇筑大体积混凝土结构前，应根据结构截面尺寸大小预先采取必要的降温防裂措施，如搭设遮阳棚、预设循环冷却水系统等。
⑽桥台锥体护面铺砌应自下而上分段进行。反滤(垫)层应按规定分层做好，并应边做反滤(垫)层边砌筑，同时做好沉降缝和泄水孔。锥体护面施工挂线，砌面要平顺。砌筑前坡面要夯实，不允许边砌边补土。
⑾桥台采用预埋泄水管向台外排水时，应符合下列规定：
①管内畅通，无堵塞，管身坡度不得小于3%；②进水口应设有网孔铁板，两面均应涂防锈涂料；③管口应伸出桥台侧面(底面)一段距离；④防水层与泄水孔必须衔接良好。
⑿桥台背后及两侧防水层应按设计要求设置。
4、质量控制
4.1墩台施工质量检验标准
5、机械、人员组织
施工人员应结合工前确定的施工方案、机械、人员组合、工期要求进行合理配置。
人员配置须有模板工、钢筋工、混凝土工、普工等。
机械设备配置需有汽车吊或塔吊、砼输送罐车、砼输送泵、振捣棒、电焊机等。
6、安全及环保要求
6.1安全要求
(1)上岗前，对所有参加高空作业施工的技术员、施工员、劳务队组织学
习安全操作知识，进行专门培训；并由专职安全员对其分层进行安全技术交底。
(2)制定严密的操作规程，操作人员必须严守各自岗位，必须按规定佩带安全防护用品。上岗操作时拴好安全绳，正确佩戴安全帽。
(3)施工平台周围设置安全护栏，平台下面设封闭式安全网，上下层设爬
梯，便于施工人员上下作业。派专人定期和不定期进行检查，人行道板上采
取防滑措施。跳板压上钢筋并用铁线捆绑成为一体。
(4)上、下层交替作业时，应防止掉落铁件、工具等。操作工具不用时，必须装在工具袋内，以防坠物伤人。严禁从高处向下抛掷杂物。
(5)在操作平台上严禁堆叠重物，并经常检查滑升架的挂点位置、起吊钢丝绳、手拉葫芦的安全性；承重部件是否稳固，均衡受力，确保万无一失。
(6)起吊作业须有专职安全人员现场监控，操作手必须为熟练工，且经过安全培训。现场有管理人员统一调配指挥。
(7)模板起吊上翻时，稳起稳落，平衡就位，防止大幅度摆动和碰撞。模板拆除时应按层次、按顺序进行拆除，拆下的模板要堆放平稳，禁止堆叠压重造成变型。
(8)夜间施工必须保证照明光线充足，有些工作夜间不得施工，如提升滑
架、起吊重物构件等。
(9)遇有大风、大雨、雷电、雪天及恶劣天气时，应停止施工。
6.2环保要求
(1)现场材料必须在室内存放、加工，原材料和半成品要进行检验标识。
(2)场地要进行合理规划、材料堆放要整齐、现场管理要有序，现场道路要畅通，无积水、坑陷，电线路及配电箱敷设整洁、规范。
(3)施工完毕后，大件施工工具应集中存放，小件施工工具要清理归仓。
(4)机械检修时，底部垫厚塑料布隔绝地面并用容器接装油料，防止油料污染。
(5)应注意混凝土生产、水泥运输等产生的粉尘对环境影响。混凝土所用材料，特别是外加剂，应满足环保要求。
(6)墩台混凝土浇筑完成后，要做到工完料清，及时清除多余的砂石、废弃混凝土和各种剩余物质材料。
(7)做好施工场地环境卫生、食品卫生、饮水卫生，定期消*。