轨道工程质量常见问题专项治理方案
第一章管道改迁
一、排水管材质量不合格
(一)通病及形成
管材质量差，存在裂缝或局部混凝土松散，强度低、抗渗能力差，容易被压破或产生渗水；管径尺寸偏差大，安管容易错口。
(二)预防措施
1.要选用正规厂家生产的管材，并且要有质量部门提供的出厂合格证和力学试验报告等资料。
2.管材进场后，应进行外观检查，管材不得有破损、脱皮、蜂窝露骨、裂纹等现象，对外观检查不合格的管材不得安装。
3.加强保护，管材在运输、安装过程中应加强保护。
二、测量放线质量通病
(一)常见现象
测量差错或意外的避让原有构筑物，使管道在平面上产生位置偏移，在立面上坡度不顺。
(二)预防措施
1.严格按设计坐标放线
定出管的中心线及检查井位置，监理人员要进行复测，其误差符合规范要求后才能施工。
2.连接井
施工中如意外遇到构筑物须避让时，应在适当的位置增设连接井，其间以直线连通，连接井转角应大于°。
三、沟槽开挖质量通病
(一)常见现象
在沟槽开挖过程中经常会出现边坡塌方、槽底泡水、槽底超挖、沟槽断面不符合要求等一些质量问题。
(二)预防措施
1.防止边坡塌方根据土壤类别、土的力学性质确定适当的槽帮坡度。实施支撑的直槽槽帮坡度一般采用1:0.05。对于较深的沟槽，宜分层开挖。挖槽土方应妥善安排堆放位置，通常情况可堆在沟槽两侧。堆土下坡脚与槽边的距离根据槽深、土质、槽边坡来确定，其最小距离应为1.0m。
2.防止槽底泡水雨季施工时，事先在沟槽四周叠筑闭合的土埂，必要时要在埂外开挖排水沟，防止雨水流入槽内。在地下水位以下或有浅层滞水地段挖槽，应设排水沟、集水井，用水泵进行抽水，严禁浸水作业。沟槽见底后应随即进行下一道工序，否则，槽底应留20cm土层不挖作为保护层。
3.防止槽底超挖在挖槽时应有专人对槽底高程进行测量检验。使用机械挖槽时，在设计槽底高程以上预留20cmm土层，由人工清挖、捡平，如遇超挖，应用碎石（或卵石）填到设计高程，或填土夯实，其密实度不低于原天然地基密实度。
4.沟槽断面的控制开槽断面由槽底宽、挖深、槽层、各层边坡坡度以及层间留台宽度等因素确定。槽底宽度，应为管道结构宽度加两侧工作宽度。因此，确定开挖断面时，要考虑生产安全和工程质量，做到开槽断面合理。
四、平基管座质量通病的预防措施
(一)常见现象
对沟槽内的积水和淤泥工作清理处治的情况下就浇注平基混凝土；平基的高程偏差很大，厚度不能保证；管座混凝土跑模、混凝土有蜂窝孔洞等现象。
(二)预防措施
1.不能带泥水浇注平基混凝土施工中应采取有力的排水措施，将进入槽内的雨水、地表水或地下水抽排干净，槽底淤泥应予挖除，以确保干槽施工。
2.保证平基的厚度和高程在支搭混凝土平基的模板时，要复核槽底标高和模板（顶）弹线高程，当确认无误后，方可浇注混凝土；并且在浇注过程中要准确控制。
3.保证管座模板具有足够的强度、刚度和稳定性特别是支杆的支撑点不能直接支在松散土层上，应加垫板或桩木，使之能可靠的承受混凝土灌注时的振捣力和侧向推力。
4.保证混凝土的质量要按配合比进行下料、拌制，在浇注过程中，要对混凝土进行振捣，但要防止欠振或过振。
五、安管质量通病的预防
(一)常见现象
在圆形检查井中，管头露出井壁过长或缩进井壁；管道局部位移超标，直顺度差；或管道反坡、错口。
(二)预防措施
1.检查检查井间管道铺设长度、管子伸进检查井内长度及二管端头之间预留间距要准确计算，可采用下面的计算方法：
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图中：检查井室直径为D（半径为r），管子外径为c，两井间距离为L，管道铺设长度为S，管子伸入井内长度为h，两管端头预留间距为B（以上均为理论值）。则：
在安管过程中要严格控制，不能使管头露出井壁过长或缩进井壁。
2.保证管道的直顺度和坡度安管时要在管道半径处挂边线，线要拉紧，不能松弛，安管过程中要随时检查；在调整每节管子的中心线和高程时，要用管枕支垫牢固，相邻两管不得错口；在浇注管座前，要先用与管座混凝土同标号的细石混凝土把管子两侧与平基相接处的三角部分填满填实，再在两侧同时浇注混凝土。
六、平接口质量通病的预防措施
(一)常见现象
抹带砂浆质量差，接口抹带空鼓、开裂；接口抹带砂浆突出管内壁；铁丝网与管缝不对中，插入管座深度不足，铁丝网长度不够。
(二)预防措施
1.保证抹带的施工质量，防止抹带空鼓、开裂水泥砂浆要按配合比下料，下料要准确，搅拌要均匀，要保证砂浆的强度及和易性。抹带前先将抹带部分的管外壁凿毛，洗刷干净，刷水泥浆一道。管径大于mm时分2层抹压；管径小于等于mm时，可一次抹成；对于管径大于等于mm的管道，管缝超过10mm时，抹带时应在管内接口处用薄竹片支一垫托，将管缝内的砂浆充满捣实，再分层施做。抹完后应覆盖并洒水养护。
2.保证内管缝与管内壁相平管径小于等于mm的管道，在抹带的同时，配合用麻袋球或其它工具在管道内来回拖动，将流入管内的砂浆拖平；管径大于mm的管道，应勾抹内管缝。
3.对于铁丝网水泥砂浆抹带接口要保证铁丝网与管缝对中，铁丝网搭接长度和插入管座的长度均不少于mm。
七、检查井质量通病的预防措施
(一)常见现象
带水浇注检查井基础且其尺寸和高程偏差较大；井墙砌砖通缝、砂浆不饱满、抹面起鼓发裂；不做流槽或做法不符合要求；踏步、井圈、井盖安装不符合要求。
(二)预防措施
1.保证检查井基础的质量不能带水浇注垫层和基础，要保证基础的几何尺寸和高程符合设计要求，并与管道平基同时整体浇筑，待混凝土达到一定强度才能砌砖。
2.要保证井墙的砌筑质量井壁必须竖直，不得有通缝；灰浆要饱满，砌缝要平整；抹面要压光，不得有空鼓、裂缝等现象。
3.流槽的做法要规范雨水流槽高度应与主管的半径相平，流槽的形状应为与主管半径相同的半圆弧；污水流槽的高度应与主管内顶相平，下半部分是与主管半径相同的半圆弧，上半部分与两侧井墙相平行，宽度与主管管径相同。
4.保证井圈、井盖的安装质量安装井圈要座浆饱满牢固平稳，井盖和井圈要配套，并与路面齐平。在交通量大的道路上必须安装重型井盖。
八、闭水试验质量通病的预防措施
(一)常见现象
不做闭水试验或做闭水试验前就回填土；试验前准备不充分；闭水试验的水位和测定渗水时间不符合要求；渗水量计算错误。
(二)预防措施
1.做闭水试验污水管道、雨、污合流管道以及设计要求闭水的其它排水管道都必须做闭水试验。闭水试验应由业主、施工单位、监理单位及有关部门联合进行，试验合格才能进行沟槽回填。
2.做好试验前的准备工作试验前，需将灌水的检查井内支管管口和试验管段两端的管口，用1:3水泥砂浆砌mm厚砖壁堵死，并抹面密封，待养护3天～4天到达一定强度后，在上游井内灌水，当水头达到要求高度时，检查砖堵、管身、井身，有无漏水和严重渗漏，否则应进行封堵。待浸泡24h后，再观察渗水量，只有外观无渗漏现象后，方可进行闭水试验。
3.闭水试验的水位应为试验段上游管段内顶以上2m，如上游管内顶到检查井的高度不足2m，闭水试验的水位可到井口为止。渗水量的测定时间不应少于30s。
4.渗水量的计算公式：
H—测检查井内水位下渗高度，m；
L—闭水管道长度，m；
n—试验段内检查井座数；
t—闭水时间，h；
当小于或等于规范允许渗水量时，即试验合格。
九、回填土质量通病的预防措施
(一)常见现象
带水回填或回填土土质不符合要求；没有分层回填；对回填土密实度控制不严。
(二)预防措施
1.对回填土土质的要求回填土中不得含有碎砖、石块、混凝土碎块及大于10cm的硬土块；填土含水量以接近最佳含水量为宜。还土前，应对所还土壤进行轻型标准击实试验，测出其最佳含水量和最大干密度；回填时槽内应无积水，不得回填淤泥、腐殖土、冻土及有机物。
2.管沟回填应分层夯实每层厚度不大于30cm，每层填土的密实度要按规范进行检测，合格才能继续回填；要求管道两侧同时进行填土，两侧高差不大于30cm。
3.严格控制回填土密实度管沟胸腔部位密实度不小于90%；管顶50cm范围内密实度应在85%～88%之间，以防压坏管材和盖板；管顶50cm以上密实度要求同路基密实度要求一样。
第二章地下连续墙
地下连续墙的施工是在泥浆中进行的，肉眼无法观测，仪器也不易探测，对墙体质量好坏的判定大多是到基坑开挖后才得出结论，若施工过程中操作稍有不当，容易在后期出现质量问题和事故，只有充分的掌握地墙施工各个工序之间质量通病产生的来源及对工程质量的影响程度，找出消除、减弱病害的措施和方法，对于正确指导现场施工具有重要意义。
一、施工过程中产生的质量问题及防治措施
(一)导墙和便道的质量问题危害原因分析
导墙具有挡土、支承重物（重力）、作为测量的基准、维持稳定液面、存蓄泥浆的作用；它和便道的质量是否稳定乃是地下连续墙顺利施工的必要前提，导墙及便道的施工质量在施工中往往被忽视，表现在导墙变形、开裂、下沉、鼓包，其危害是容易漏浆、墙后被泥浆掏空下沉，导致承载力不足、超方形成鼓包、钢筋笼无法下入，严重时返工重做。原因是导墙埋入不深，底部未插入原状土层中，墙背回填土不密实，拆模后未加木支撑且暴露时间过长向内倾斜，与地墙中心线不平行；养护措施不得当、不及时、混凝土养护龄期不足受力导致开裂；便道与导墙净距不够，其承载力不足，被压坏下陷而损坏等，直接制约着下步施工，容易留下隐患。
(二)预防对策及治理措施
1.根据项目地理环境、土层性质、水文、所受施工机械荷载、机械能力、对周边环境的影响程度及施工进度综合设计，选择较好的导墙形式和足够的埋深，应根据《混凝土结构设计规范》和《建筑地基基础设计规范》，按条形基础进行设计，段落划分应与槽段错开，确保表面平整，高度一致，其高度应比原地面稍高出2～3㎝，避免雨水及洒漏泥浆流到槽内。
2.在软弱地层中，可将导墙底部地基用振冲、高压悬喷、深层搅拌等方法预以加固，在端头井阴阳角拐弯处，导墙应往外延伸一定距离，以免造成槽断面不足，影响钢筋笼施工。
3.钢筋绑扎时用脚手架固定，确保其位置准确，不变形、散架，保证钢筋与混凝土整体受力均衡。
4.基槽开挖时采用小型挖掘机，严禁超挖，欠挖。边挖边控制标高，回填土用跳夯分层夯实。
5.严格控制成槽机停机位置、吊机及罐车的开行路线，在导墙边上铺设（××30㎜，QB）钢板，减小接触应力，避免导墙内倾变形、下沉、开裂。在灌注砼时，把灌注高程提高到导墙底以上0.3～0.5米，保持导墙稳定。
6.在施工便道时，预留出至槽段边缘的距离，确保净距大于5米，底基层用10T以上压路机压实，钢筋混凝土路面面层厚度应达到20cm以上，确保承载力满足施工要求。
二、成槽施工过程中常见质量通病
(一)成槽施工过程中的质量通病
1.泥浆护壁，挖土成槽是地下连续墙施工中的重要环节，约占工期的一半，成槽的精度决定了墙体精度，而泥浆的优劣是确保地墙顺利施工及墙体质量的关键，但开挖后发现仍有一些墙体鼓包，接缝错台、垂直度超限等问题，增大了墙面凿除量，甚至侵限超标严重而引起质量事故等，制约后续防水施工。其原因有以下几个方面
2.成槽质量的速度和精度主要靠成槽机司机及机器上的测斜仪来控制，而司机的水平、施工经验、质量意识，直接影响施工质量，有些未培训就上岗，没有掌握一些成槽施工所必备的知识，有时赶工期施工连轴转，护壁泥浆不合格，成槽施工时附近有其他施工荷载或附加应力等，这些人为因素和偶然因素造成了难以避免的质量隐患。
(二)防治对策
1.在成槽前检验导墙宽度、垂直度及成槽机抓斗尺寸等，发现问题及时处理，在挖槽过程中随时检查成槽机运行状况是否良好。
2.对成槽机司机加强培训，调用素质高、技术熟练、经验丰富、责任心强的人员担当，不得疲劳施工。
3.根据场地内土层的特性、地墙形式、成槽深度，制定相应的成槽方案，使用合适的机械，制备和使用符合现场地质条件和施工条件的泥浆，合理安排挖槽顺序来提高成槽精度和安全性。
4.严格控制泥浆的使用和管理，在现场泥浆箱上搭设防雨遮阳蓬，成槽中全程跟踪取样测试，根据测试结果，对泥浆采取修正配合比、再生处理，或废弃处理等措施，对成槽中、成槽后、灌注前分别进行相关指标控制，确保泥浆指标满足施工要求。
5.成槽中加强垂直度控制，按照成槽机上垂直度显示仪上显示的垂直度，及时调整臂杆的角度来调整抓斗的垂直度，利用抓斗自身上下活动刷除不直之处，也可用超声仪每隔3～5m进行抽查，发现倾斜度超限时及时纠正，尽可能随挖随纠。
6.抓斗每次下放和提起时都要缓慢、匀速进行，使抓斗两侧阻力均衡。减少对槽璧的碰撞及泥浆的振荡。
7.优化施工方案，加强工序间的衔接，对不同厚度的地墙之间相接时应优先考虑施工薄的一幅，尽可能减小对邻幅土体的扰动，对特殊地层，必要时采用两钻一抓法控制垂直度。
8.施工过程中严格控制地面的重载，避免槽璧受到施工荷载作用而造成槽璧坍塌，缩短槽璧暴露时间，及时下放钢筋笼和导管、灌注混凝土。
三、对基坑开挖后墙面常见质量通病
(一)对基坑开挖后墙面暴露出来的通病
1.地墙钢筋笼施工近年来呈现出长度长、重量大、柔性大、接点多、技术要求高的特点。钢筋骨架在胎膜上施焊成型，采用双机多点抬吊，空中回直，抬吊过程中不可避免的产生了晃动和振颤，稍有大意，便会脱焊、变形、扭曲、散架造成损失。
2.开挖后常见的通病有露筋、保护层不够、下沉；骨架扭曲、变形错位；预埋件偏位，接驳器错位；内侧分布筋上、接驳器上、预埋件处夹泥、保护层脱焊掉落等。对结构造成不易根治的病害。
3.针对以上现象可以发现有些是钢筋骨架制作时产生的，有些是钢筋骨架起吊时产生的，有些是下放时产生的，有些是下放后产生的。
(二)防治措施
1.为了有利于钢筋受力、施工方便和加快成墙速度，钢筋笼尽量整体加工和吊装，起吊前用专业软件对钢筋骨架整体刚度及吊点受力进行模拟验算，对施工人员进行详细的技术交底，道路不平时要用钢板铺平，钢筋骨架在胎膜上制作时，每隔2.0米布置一道闭合的水平箍筋，以加强其整体性和刚度，每个焊点要焊接牢固，对于起吊点处更要加强，焊缝长度，饱满度要达到规范要求。
2.起吊时钢筋笼顶部设置一根扁担横梁，为避免钢筋笼在空中晃动，在底部系两根麻绳，用人力控制，起吊时不允许在地面上拖引。
3.吊放过程中要小心平稳，不得强行冲放，防止钢筋笼晃动而引起槽璧坍塌。
4.钢筋笼入槽时吊点中心必须对准槽段中心，然后徐徐下降，吊放过程中随时用吊线陀或经纬仪检查、控制钢筋笼的位置、偏斜情况，及时纠正，钢筋笼接长时，必须避免钢筋笼横向摆动，将下段支撑横梁两端垫平，保持笼体铅直，确保上下段垂直对齐。如果槽璧凹凸不平、弯曲，导致钢筋笼不能入放，用抓斗、刷壁器修整槽璧直至可以入放。
5.下放到位后及时用水准仪精确复测其顶面标高，确保和设计一致，偏差控制在规范范围内。
四、砼灌注施工常见质量问题
(一)质量问题分析
1.基坑开挖后地墙表面有鼓包、泛砂、蜂窝、气孔、孔洞、夹层、夹泥、接缝处有渗水、漏水、钢筋笼上浮、地墙下沉等现象，见下列施工图片，这些通病的出现直接影响下步施工，甚至会造成质量事故引起经济损失。
2.分析其原因主要是成槽过程中泥浆不能起到护壁效果，槽壁局部坍塌，而坍塌的部位只能由混凝土来填充，从而形成了鼓包。其次砼质量差、和易性和工作性能不好，里面的气泡不能及时排除，形成蜂窝、孔洞、泛沙、气孔，直接影响墙体的强度和抗渗性能，混凝土若置换不了槽底沉渣，会使地墙承载力降低，沉降量加大，过多沉渣影响钢筋笼插到预定位置，影响结构及预埋件、接驳器标高。
3.产生墙身和墙顶夹泥的原因是刷壁、清底不彻底，松动的泥块、沉淀物、不合格的泥浆等加速了泥浆变质，使混凝土上部不良部分增加，影响了流动性，降低了灌注速度、接头部位的凝结强度和防渗性能，还容易使钢筋笼上浮。
4.灌注时导管与导管的间距过大，摊铺面积不够，两个管灌注混凝土时不同步，导致灌注速度不一致，上升的速度也不一致，浮在最顶部的泥浆被挤向慢的一边，有块状的稀泥块或混合物被钢筋、锁口管接头销及接驳器，预埋件、钢片保护层拦住，从而夹泥、窝泥。
5.灌注速度太快、导管埋入过深，混凝土上升浮力大于钢筋笼自重使笼体上浮。太快时砼来不及下泄，从料斗内溢出，洒落到槽内，污染泥浆，悬浮物易于沉淀并吸附于钢筋上，时间越长，吸附量越大，影响裹握力，形成了渗水通道。
(二)施工对策
1.施工过程中及时测量混凝土面的高度，做好第一手资料的记录、整理工作，详细记录各项技术参数，算出导管埋置深度，决定导管拆除节数，勤测勤拆，最大埋深不得超过6米。
2.确保混凝土的供应，使灌注连续进行。灌注速度不低于2m/h，正常灌注时须匀速进行，不得左右提拉导管。
3.严格泥浆的管理，对比重、粘度、含砂量大的被污染的泥浆坚决废弃，防止因泥浆质量问题造成夹层现象。
五、墙体及支护结构变形
(一)墙体及支护结构变形问题
后期墙址压浆不及时及质量不达标时会增大墙体的沉降，开挖后，地墙的墙背受土压力、水压力及施工动载的作用，接缝处易形成活铰，随着基坑的暴露及坑底附加压力的释放，会产生一定的侧向变形，支护结构的位移与坑内土体的状况有很大关系，受自然温度变化，支撑混凝土徐变、坑内加固、降水和时空效应的影响，大多数情况下坑内土体不能保持原状性质，与设计取用的参数存在一定的差异，同时现场通常的作法是先挖土后支撑施工，而设计工况为先撑后开挖，加上支撑不及时和预应力损失，致使设计工况与施工工况严重不符，导致地墙变形过大，增大了渗漏的可能。
(二)治理措施
1.严格按照设计方案来施工，合理组织安排，尽可能缩短基坑暴露的时间。开挖后若遇到渗漏，根据渗漏程度的大小、部位选择适合的堵漏方式，对于可见的墙身夹泥，露筋部位，先其将清除干净，用高一级的砼（微膨胀）进行修补。
2.当裂隙、蜂窝、孔眼处、接缝处有微量漏水而渗水面积不大时，采用填堵法，先将漏水部位凿出,凿出深度5～10cm,冲洗干净后将细麻丝用扁錾子塞入缝内，然后用掺入防渗剂的水泥浆或速凝型(堵漏剂)水不漏腻子对凿出部位进行封堵。
3.漏水较严重、面积较大时采用先排后堵法，先将漏水部位凿出,及时安装排水管,用软管引流，将水汇集于排水管内排除,这时再将其它部位用掺入防渗透剂的水泥浆进行封堵,使渗漏面积逐渐缩小,最后再堵塞排水管。
4.在漏水严重的部位,由于水压高、水量大,漏水洞眼有可能产生大量土砂漏入出水口无法封堵时,先清理漏水孔，及时用木楔堵住，并用快速水泥封堵，然后采用打孔注浆法堵漏，用电锤在漏水处周围钻孔，安装针头，压注化学胶水封堵。
5.当漏水严重时用棉被、土袋等封堵漏水点，阻水后尽快用钢板将漏水点焊死，然后在地墙迎土面用水泥或化学浆液灌浆封堵，当漏水点漏砂严重，封堵无效，有可能导致基坑周围环境破坏时，用土方、砂或混凝土等材料回填基坑。
第三章土方开挖及回填
一、挖方边坡塌方
(一)通病及形成
在场地平整过程中或平整后，挖方边坡土方局部或大面积发生塌方或滑坡现象。
1.采用机械整平，未遵循由上而下分层开挖的顺序，坡度过陡或将坡脚破坏，使边坡失稳，造成塌方或流坡。
2.在有地表水、地下水作用的地段开挖边坡，未采取有效的降、排水措施，地表滞水或地下水侵入坡体内，使土的粘聚力下降，坡脚被冲蚀掏空，边坡在重力作用下失稳而引起塌方。
3.软土地段，在边坡顶部大量堆土或堆放建筑材料，或行驶施工机械设备、运输车辆。
(二)预防措施及处置
1.在斜坡地段开挖边坡时应遵循由上而下，分层开挖的顺序，合理放坡，不要过陡，同时避免切割坡脚，以防导致边坡失稳而造成塌方。
2.在有地表滞水或地下水作用的地段，应做好排、降水措施，以拦截地表滞水和地下水，避免冲刷坡面和掏空坡脚，防止坡体失稳。特别在软土地段开挖边坡，应降低地下水位，防止坡体发生侧移。
3.施工中避免在坡顶堆土和存放建筑材料，并避免行驶机械设备和车辆振动，以减轻坡体负担，防止塌方。
4.对临时性边坡塌方，可将土方清除，将坡顶线后移或将坡度改缓；对永久性边坡局部塌方，在将塌方松土清除后，用石块填砌或由下而上分层回填2：8或3：7灰土嵌补，与土坡面接触部位做成台阶式搭接，使结合紧密。
二、土方出现橡皮土
(一)通病及形成
填土受夯打（碾压）后，基土发生颤动，受夯击（碾压）处下陷，四周鼓起，形成软塑状态，而体积并没有压缩，人踩上去有一种颤动的感觉。在人工夯土地基内，成片出现这种橡皮土（又称弹簧土），将使地基的承载力降低，变形加大，地基长时间不能得到稳定。
在含水量很大的粘土或粉质粘土、淤泥质土、腐殖土等原状土地基土进行回填，或采用这种土作土料进行回填时，由于原状土被扰动，颗粒之间的毛细孔遭到破坏，水分不易渗透和散发。当施工时气温较高，对其进行夯击或碾压。表面形成一层硬壳，更加阻止了水分的渗透和散发，因而使土形成软塑状态的橡皮土。这种土埋藏越深，水分散发越慢，长时间不易消失。
(二)预防措施及处置
1.夯（压）实填土时，应适当控制填土的含水量，土的最优含水量可通过击实试验定，也可采用ωp+2作为土的施工控制含水量（ωp为土的塑限）。工地简易的检验，一般以手握成团，落地开花为宜。
2.避免在含水量过大的粘土、粉质粘土、淤泥质土、腐殖土等原状土上进行回填。
3.填方区如有地表水时，应设排水沟排走；有地下水应降至基地五、m以下。
4.暂停一段时间回填，使橡皮土含水量降低。
5.用干土、石灰粉、碎砖等吸水材料均匀掺入橡皮土中，吸收土中水分，降低土的含水量。将橡皮土翻松、晾晒、风干至最优含水量范围，再夯（压）实。将橡皮土挖除，采取换土回填夯（压）实，或填以３：７灰土、级配砂石夯（压）实。
三、基坑回填土下沉
(一)通病及形成
基坑填土局部或大片出现沉陷，造成靠墙地面、室外散水空鼓下陷，建筑物基础积水，有的甚至引起建筑结构不均匀下沉，出现裂缝。
1.基坑中的积水、淤泥杂物未清除就回填；或基础两侧用松土回填，未经分层夯实；或槽边松土落入基坑，夯填前未认真进行处理，回填后土受到水的浸泡产生沉陷。
2.基槽宽度较窄，采用手夯进行夯实，未达到要求的密实度。
3.回填土料中夹有大量干土块，受水浸泡产生沉陷；或采用含水量大的粘性土、淤泥质土、碎块草皮作土料，回填质量不合要求。
4.回填土采用水泡法沉实，含水量大，密度达不到要求。
(二)预防措施及处置
1.基坑回填前，应将槽中积水排净，淤泥、松土、杂物清理干净，如有地下水或地表滞水，应有排水措施。
2.回填土采取严格分层回填、夯实。每层虚铺厚度不得大于mm。土料和含水量应符合规定。回填土密实度按规定抽样检查，使符合要求。
3.回填土料中不得含有大于50mm直径的土块，不应有较多的干土块，急需进行下道工序时，宜用2：8或3：7灰土回填夯实。
4.基坑回填土沉陷造成墙角散水空鼓，如混凝土层尚未破坏，可填入碎石，侧向挤压捣实；若面层已经裂缝破坏，则应视面积大小或损坏情况，采取局部或全部返工。局部处理可用锤、凿将空鼓部位打去，填灰土或粘土、碎石混合物夯实，再作面层。
5.因回填土沉陷引起结构物下沉时，应会同设计部门针对情况采取加固措施。
第四章混凝土结构
混凝土被广泛用于工程建设中，而其质量的优劣直接影响到工程结构的安全和使用寿命，也直接关系到人民生命财产的安全，所以提高混凝土结构工程质量，消除质量通病，对杜绝工程质量事故有着重要的现实意义。
造成混凝土工程质量问题的原因是多方面的，主要反映在:
1.材料方面:选用的混凝土原材料不当或质量不符合相关要求;
2.设计方面:设计的荷载选用不当，安全度不足，结构布局和构造不合理等;
3.施工方面:配料不准，搅拌不匀，运输时间过长，振捣不实，钢筋过于密集，模板支设的刚度、强度、稳定性差，缝隙不严密等等，文中主要从施工方面剖析造成混凝土缺陷的原因、防治措施及其缺陷的处理。
一、混凝土强度等级不符合设计要求
(一)成因分析
配制混凝土所使用的原材料不符合国家技术标准的规定;混凝土的配合比没有经法定检测单位出具;操作中配合比有误，没有按重量计量投料;混凝土的运输时间过长，浇筑不符合规范要求等。
(二)防治措施
1.拌制混凝土所使用的粗、细骨料、外加剂和胶凝材料(主要指水泥)等必须符合国家现行有关标准，使用前必须查验原材料的出厂合格证、试验报告，并在监理人员见证下，按规定取样复试，合格后方可使用，不同品种的水泥严禁混用，粗细骨料的选用严格控制含泥量在规定范围内并有良好的级配。
2.混凝土的配合比必须经法定检测单位试验出具，以满足保证结构设计或施工进度对其强度的要求，保证施工时对其和易性的要求，保证其具有良好耐久性能。
3.配制混凝土必须严格按重量计量投料，加强对混凝土水灰比(W/C)的控制，控制混凝土机械搅拌时间，在施工过程中要适时加强配料精度的检查，使其胶结材料、外加剂、粗细骨料等的计量误差控制在误差范围内。
4.控制好混凝土从出机到入模的时间，一般情况下C30及其以下混凝土，气温不大于25℃时为min，气温不小于25℃时为90min;C30以上混凝土，气温不大25℃为90min，气温不小于25℃时为60mi，当混凝土出现离析时，须进行二次搅拌。
5.严格混凝土的浇筑质量，混凝土浇筑时的自由落差不应超过2m，当浇筑高度超过3m时，宜采用串筒、溜槽等措施，正常情况下混凝土浇筑宜连续进行，当出现施工间歇时，应控制好间歇时间，施工缝的留置位置应在混凝土浇筑前，按照规范并结合实际施工情况确定，严禁施工缝留设随意性，混凝土的振捣必须密实，振捣器布点的间距不应大于其作用半径的五、倍，振捣器操作时应布点均匀，快插慢拔，混凝土的振捣一般以表面泛浆并不再沉落为准。混凝土浇筑完毕12h内加以覆盖并浇水养护，保持混凝土表面处于湿润状态，养护时间一般为7昼夜，有特殊要求的混凝土养护时间不少于14昼夜。
二、构件断面尺寸偏差，轴线的尺寸不符合设计要求
(一)成因分析
看图有误或施工测量放线有误，模板支设的刚度、强度不够，稳定性差，使模板产生变形和失稳，混凝土浇筑顺序不当且浇筑时一次布料过多等。
(二)防治措施
1.施工前认真进行图纸会审和技术交底，严格施工测量放线的程序，做到放线与复核相结合。
2.模板支设要充分考虑其刚度、强度和稳定性，对高支模构件必须要编制模板装拼施工专项方案并进行验算论证。对于直接坐落于房屋基土上的模板支撑系统，基土必须夯实并于竖向支撑底部满铺6cm木板。
3.混凝土浇筑前拟定浇筑方案，混凝土浇筑时严格控制一次性布料量及一次性浇筑高度，混凝土在振捣时不宜过多振动模板，以防模板位移、变形或倾斜而改变构件几何尺寸。
三、蜂窝
(一)形成原因
蜂窝是指拆模后构件有局部混凝土松酥，石多浆少，石子间出现分析，形成蜂窝状的窟窿，它形成的主要原因有：
1.上、下料不当，造成石子砂浆离析；
2.混凝土的振捣不实，或漏振，或振捣时间不够；
3.模板缝隙未堵严，造成水泥浆流失；
4.钢筋过密，未稍加间隙就继续灌注混凝土。
(二)蜂窝缺陷处理方法
1.首先对待修补部位的松散混凝土进行凿除，做到小锤细凿，避免损伤结构钢筋；
2.对凿除部位用毛刷刷干净，并用水冲洗，使其无松动石子及粉尘，然后采用纯水泥浆纵横各刷一遍；
3.进行支模，要求模板支设牢固，并留设浇筑口和清理口，确保支模时的垃圾能清理干净，清理后及时封堵清理口；
4.对修补处表面接洽面涂刷一层42.5R水泥浆进行界面涂刷处理，以使新旧混凝土能结合良好；
5.采用与原混凝土设计强度等级高一级的C40微膨胀细石混凝土进行浇灌修复，操作时用小钢筋仔细插捣密实；
6.混凝土终凝后拆模，用麻袋包密洒水养护，避免新旧混凝土结合处开裂。
（7）、用砂纸或手砂轮适度打磨，使其平顺且色泽与原混凝土色泽相近。
四、麻面
(一)产生的原因
麻面是指混凝土构件表面局部缺浆，出现无数的小凹坑，但无露筋现象，它产生的原因主要有以下几点：
1.模板表面粗糙活粘附水泥浆渣等杂物未清理干净，拆模时混凝土表面被粘贴产生麻面；
2.模板湿润度不够，构件表面混凝土的水分被吸收，使混凝土表面早期失水过多出现麻面；
3.模板拼缝不严，局部漏浆；
4.混凝土振捣不实，气泡未排出，停在模板表面形成麻点。
(二)预防及处理措施
1.过水表面出现的麻面，先将麻面部位用钢丝刷加清水刷洗，并使麻面部位充分湿润，然后用水泥素浆或1:2～1:2.5的水泥砂浆抹平，水泥浆或砂浆达到龄期强度后再用环氧基液涂刷两遍，以保证修补部位有足够的耐磨度，并防止水流对缺陷处产生空蚀现象，待环氧基液基本凝固时用水泥素浆凝固后用砂纸适度打磨其表面，以确保修补部位与原混凝土色泽相近；
2.非过水表面出现的麻面，用钢丝刷加清水刷洗麻面处，并使麻面部位充分湿润，然后用水泥素浆或1:2～1:2.5的水泥砂浆抹平，待水泥素浆凝固后用砂纸或手砂轮适度打磨，使其平顺且色泽与原混凝土色泽相近。
五、露筋
(一)产生的原因
露筋是指构件中的主筋、副筋或箍筋等部分或局部未被混凝土包裹或外露，它产生的原因主要有：
1.混凝土浇筑时振捣未到位或漏振或振捣时间不够；
2.模板安装不严实存有缝隙，造成混凝土水泥浆漏失；
3.保护层垫块未放置到位。
(二)预防及处理措施
1.首先对待修补部位的松散混凝土进行凿除，做到小锤细凿，避免损伤结构钢筋；
2.对凿除部位用毛刷刷干净，用水冲洗，使其无松动石子及粉尘，然后采用纯水泥浆纵横各刷一遍；
3.对修补处表面接洽面涂刷一层42.5R水泥浆进行界面涂刷处理，以使新旧混凝土能结合良好；
4.采用1:2.5水泥砂浆薄抹一层（约10mm厚）后，采用略干硬性的与原混凝土设计强度等级高一级的C40细石混凝土进行压实，待约30mmin后进行复压抹面，施工完毕后用麻袋包密洒水养护；
5.用砂纸或手砂轮适度打磨，使其平顺且色泽与原混凝土色泽相近。
六、孔洞
(一)产生的原因
1.在钢筋密集处或预埋件处，砼灌注不畅通，不能充满模板间隙。
2.未按顺序振捣砼，产生漏振。
3.砼离析，砂浆分离，石子成堆，或严重跑浆。
4.砼工程的施工组织不好，未按施工顺序和施工工艺认真操作。
5.砼中有硬块和杂物掺入，或木块等大件料具掉入砼中。
6.不按规定下料，吊斗直接将砼卸入模板内，一次下料过多，下部因振捣器振动作用半径达不到，形成松散状态。
(二)预防及处理措施
1.在钢筋密集处，可采用细石砼灌注，使砼充满模板间隙，并认真振捣密实。机械振捣有困难时，可采用人工捣固配合。
2.预留孔洞处在两侧同时下料。下部往往灌注不满，振捣不实，采取在侧面开口灌注的措施，振捣密实后再封好模板，然后往上灌注。
3.采用正确的振捣方法，严防漏振。
a.插入式振捣器采用垂直振捣方法，即振捣棒与砼表面垂直或斜向振捣，即振捣棒与砼表面成一定角度，约40°～45°。
b.振捣器插点均匀排列，可采用行列式或交错式顺序移动，不混用，以免漏振。每次移动距离不大于振捣棒作用半径（R）的1.5倍。振捣器操作时快插慢拔。
4.控制好下料。要保证砼灌注时不产生离析，砼自由倾落高度不超过2m，大于2m时要用溜槽、串筒等下料。
5.防止砂、石中混有粘土块或冰块等杂物；基础承台等采用土模施工时，要注意防止土块掉入砼中；发现砼中有杂物，及时清除干净。
6.加强施工技术管理和质量检查工作。
对砼孔洞的处理，要经有关单位共同研究，制定补强方案，经批准后方可处理。
七、结构表面缺棱、掉角或结构发生裂缝
(一)产生的原因
模板及其支撑系统的刚度、强度、稳定性差;产生变形或局部沉降，混凝土的和易性不好，浇筑后分层产生裂缝，拆模不当或野蛮拆模，混凝土内外温差引起的裂缝等。
(二)防治及处置措施
1.)做好模板及支撑系统的设计，使其具有足够的刚度、强度和稳定性，以满足上部荷载的需要。
2.)严格混凝土的水灰比，使其具有良好的和易性，控制混凝土的使用时间。
3.)浇筑完毕的混凝土在规定时间内要覆盖浇水养护，保证混凝土表面始终处于湿润状态，特别是大体积混凝土由于水化热，其内外温差较大，浇筑后的养护工作更为重要。
4.)严格控制施工荷载，适当放慢施工速度。
5.)严格拆模时间，防止拆模过早，拆模时按拆模方案进行，严禁强撬硬别，用力过猛，损坏结构棱角。
6.)加强成品保护，防止结构构件被碰撞而致损坏。
八、混凝土构件断裂
(一)成因分析
钢筋数量、规格型号与设计不符，质量不符合国家技术标准要求，混凝土强度过低等。
(二)防治措施
1.认真阅图，以设计图纸指导施工，对进场的钢筋、水泥要有出厂合格证和试验报告，并在监理人员的见证下取样复试，合格后方能用于工程上。
2.按规范和设计要求，对钢筋正确下料、安装并认真检查其规格、型号及使用数量。
3.严格混凝土的配合比，混凝土拌制投料要认真按重量计量，控制水灰比，按规定留置混凝土试块。
4.施工时严格控制加载速度和施工荷载，并尽力保持施工时的结构受力状态与设计相一致。
九、混凝土质量缺陷的处理
1.对于数量较少的蜂窝、麻面、露筋的混凝土表面，可用1∶1.5水泥砂浆抹面处理，一般在处理前需用钢丝刷刷净浮灰并用水冲洗干净，润湿后直接抹水泥砂浆。
2.当蜂窝和露筋严重时，应凿除其不实的浮动石子，用水冲洗干净充分润湿后，先刷一道素水泥浆，再用比原混凝土强度高一等级的细石混凝土堵塞捣实。
3.当混凝土结构构件出现孔洞时，首先应剔凿掉其附近的不密实混凝土或裸露的石子，用水冲洗干净保持湿润72h以后喷涂一道素水泥浆，用比原混凝土等级高一等级的细石混凝土堵塞捣实。要控制好混凝土的水灰比，一般不大于五、并掺经试验确定的一定数量的铝粉作为膨胀剂，为防孔洞顶部在填塞混凝土时形成死角，支模时在孔洞上部要形成一定的斜角，以保证混凝土的充盈，脱模后凿除多余的混凝土。
虽然引发混凝土质量缺陷的原因是多方面的，但是只要高度重视认真对待，从源头上抓起，在实施中精雕细琢，做到有的放矢，严格规范要求，混凝土工程质量缺陷这一通病是完全可以预防的。
第五章防水工程
遵循“以防为主、刚柔结合、多道设防、因地制宜、综合治理”的原则。以结构自防水为根本，以变形缝、施工缝等接缝防水为重点，同时在结构迎水面设置柔性全包防水层。
根据水文地质情况、结构型式、防水标准、使用要求和技术经济指标综合确定有效、可靠、操作方便的防水措施，做到地铁工程防水万无一失。
一、通病及形成
1.结构自防水混凝土裂缝
提高棍凝土结构自防水性能关键是控制钢筋混凝土裂缝的产生。原材料质量控制不良，坍落度控制不好，施工缝等细部结构处理不当，混凝土浇注后未按照施工规范要求进行养护是造成混凝土裂缝的主要原因。
2.施工缝及细部结构处理不当
结构施工缝较多，施工缝处理较复杂，防水工程易出现局部处理缺陷。
3.涂料防水层破坏
涂刷完成后的涂料保护工作尤为重要，在回填土方、钢筋施工过程中都有可能对已完成的涂料防水层造成破坏。
二、防治措施
1.混凝土结构自防水施工是个精细过程，必须合理地选用配合比、水灰比、坍落度等参数，把好混凝土浇筑、振捣关，注意养护时间和条件。
A、控制好原材料的质量。混凝土的原材料必须符合现行国家标准、施工及验收规范和设计的有关规定。在施工前进场材料必须现场抽样检验，达不到要求不得使用，重点控制好水泥的用量、强度，砂石含泥量及级配，要通过增加优质粉煤灰等来减少水泥用量，避免混凝土实际强度超过设计强度，提高抗裂性能。
B、把好混凝土浇筑、振捣关。混凝土应分层浇筑、分层振捣，相邻两层浇筑时间应根据气温情况台理确定，以确保上、下层混凝士在初凝之前的牢固结合。混凝土泵送入模时，应使其水平均匀入模，并控制其自由倾落的高度。混凝土振捣前应先根据具体的结构物设计振捣点，振捣时间一般为10～30s，以混凝土开始出浆和不冒气泡为准，避免漏振、欠振和超振。
C、选择合理的混凝土坍落度。实践证明，在同等条件下，混凝土坍落度越小，混凝土早期收缩越小，施工后主体结构出现的裂缝越少。用于防水的商品混凝土入模坍落度应控制在12O±2Omm，目前，人防地下室普遍采用混凝土泵送施工方法，为控制坍落度同时又保证可泵性，应选择质量好的混凝土输送泵，最好选用进口混凝土输送泵。
D、重视混凝土拆模及养护工作。抗裂防水混凝土由于掺加了大量矿物掺合料，早期强度增长一般较为缓慢，后期强度有较高的持续增长，因此拆模时间和养护制度与普通混凝士不同，混凝士侧模的拆除时间一般比普通混凝土晚2d，严禁过早拆模混凝土终凝后应进行养护，养护时间不少于l4d，以防止在硬化期间产生干裂。
2.设置、处理好细部构造。
混凝土应尽量做到连续浇筑，不留或少留施工缝。施工缝的设置，主要考虑一次混凝土浇筑强度和有效控制混凝土的收缩裂纹，在施工缝处继续浇筑混凝土前，对接缝表面应进行凿毛处理，涂刷水泥结晶防水涂料，粘贴遇水膨胀止水条或中埋式止水带。
因工程设计需要设置后浇带的地方应提高施工质量，采用补偿收缩混凝土，其配合比应经试验确定，施工前，应将接缝面用钢丝刷认真清理，凿去表面砂浆层，完全露出新鲜混凝土后再浇筑。
阴阳角处理应注意圆滑过渡，阴角：采用1:1.5的水泥砂浆做成R≥50mm的圆弧或50x50mm的钝角；阳角：做成R≥20mm的圆弧或20x20mm的钝角，圆滑过渡后铺设防水加强层。
3.涂料防水层保护
涂料防水层施工完毕后应及时覆盖或回填，顶板防水应施做防水保护层混凝土，侧墙等部位应采用聚乙烯泡沫板保护。土方回填前应对人工及挖机作业进行技术交底，明确回填部位、厚度、方法等。回填现场应有成品保护关人监管。
三、混凝土渗漏处理
（一）车站结构防水设计标准
地下车站、出入口及通道和机电设备集中区段的防水等级为一级，不允许渗水，结构表面无湿渍。
车站风道、附属结构防水等级为二级，顶部不允许滴漏，其他不允许漏水，结构表面可有少量湿渍，总湿渍面积不大于总防水面积的2‰；任意m2防水面积上的湿渍不超过3处，单个湿渍的最大面积不大于0.2m2。
车站结构接缝防水包括施工缝、变形缝、后浇带及其他接缝，设计采用多道设防，要求不得渗漏水。
（二）防水设计体系中对车站结构裂缝控制要求
车站结构防水设计体系中，对裂缝控制要求为：迎土面地表附近干湿交替环境中结构裂缝宽度不大于0.2mm，其他结构不大于0.3mm，不得有贯穿裂缝。
（三）渗漏点分类
结合相关规范要求，在处治渗漏时对渗漏分为A、B、C、D四类。A、B、C类渗漏点必需经过处治后达到设计防水要求；D类渗漏点视具体情况进行处理，需满足任意m2防水面积上的湿渍不超过3处的要求。（冒水：混凝土结构面上线状流水；滴漏：混凝土结构面上点状滴水；湿迹：混凝土结构面上有手感湿迹）
A类渗漏点：车站的结构性冒水、线状流水、点状滴漏水。
B类渗漏点：车站内混凝土出现的湿渍，车站的变形缝、施工缝、诱导缝的渗流水、滴水。
C类渗漏点：车站风道的大于0.2m2的湿渍。
D类渗漏点：车站风道的小于0.2m2的湿渍。
（四）结构病害治理材料选择
为确保地铁运行的安全使用性和渗漏处理效果的长期性，保证混凝土结构的耐久性，结构渗漏整治材料的选择，应着重考虑选用具有良好力学性能并在有水环境中具有可灌性和具有较高粘结强度的材料。选用的灌浆材料应具良好的物理、化学性能，具有对环境无污染，无腐蚀性影响，固结体无污染。严禁选用粘结强度低、堵漏效果短期和处理具有反复性的材料（如：单组份水溶性聚氨酯浆液）。
对于不同结构缝的渗漏处理：原则上应依结构缝的性状、功用特点，选用相适宜的施工方法及材料进行处理。
对于混凝土结构施工缝、诱导缝、后浇带、结构不均匀沉降缝的渗漏处理：根据特性选用相应的材料及工艺，达到止水补强的目的。
对于混凝土结构变形缝的渗漏处理：应以止水结合柔性材料和变形缝结合形式处理，满足结构变形要求，不出现渗漏。
选用环氧树脂灌浆材料应满足JC/T-《混凝土裂缝用环氧树脂灌浆材料》性能指标，同时耐老化性能应满足要求。
四、病害治理方案
（一）不渗水裂缝
此类裂缝多为养护不当引起的干缩裂缝，不影响结构安全，但可能引起钢筋锈蚀，影响结构耐久性，应清理基面，涂刷水泥基渗透结晶材料，并涂刷颜色相近的水泥细砂浆并找平。
（二）渗漏水裂缝、施工缝(A类渗漏)
处理原则：应以止水补强为目的，提高结构混凝土的耐久性。
具体要求：可采用骑缝钻孔，钻孔孔径≮12mm，孔深视混凝土的厚度而定，要求不能穿出结构体外，孔距～mm，结合裂缝面开槽，槽缝口深2.0～3.0cm，宽2.0～3.0cm，采用早强水泥或双快水泥封闭埋管，确保注浆不漏浆，影响注浆效果。
灌浆要求：水平缝应以一端向另一端施灌，垂直裂缝应按从低向高顺序进行施灌。灌浆应先堵大漏，后堵小漏。
灌浆压力的选用，开始在第一孔注浆时，进行注浆压力调试，根据裂缝和地下水的情况，确定本次施工采用的压力值。
质量把控：灌注亲水性环氧材料时，如注入量过大，不起压力，可采用先灌水泥浆进行充填性注浆，水灰比0.6:1～1:1，后灌注亲水性环氧材料，直接灌注亲水性环氧时，要求进行二次以上重复注浆，确保充填浆液的饱满性。
裂缝面的饰面处理：清除裂缝槽口注浆管和原封缝的早强水泥，清理槽口面，涂上环氧界面剂，调配M7.5水泥砂浆，填平槽缝，要求缝面与两侧混凝土齐平，色泽一致，封口压光。
（三）变形缝、后浇带接缝渗漏水（B类渗漏）
变形缝、后浇带接缝渗漏：视情况分别用改性环氧注浆材料注浆或水泥浆+改性环氧注浆材料注浆。
(1)变形缝处渗漏治理
变形缝的渗漏处理应视情况，采用水泥浆注浆止水处理，制浆水泥选用42.5R水泥。根据钢边止水带宽度b=mm和距离背水面埋深(结构厚度的一半)，钻孔至钢边止水带与混凝土咬合位，要求不能损坏止水带，孔径18～25mm，孔距约mm（视具体情况确定），孔位布置如下图4.2-1。注浆压力为0.1～0.5Mpa，要求无渗水漏水后，根据结构变形缝的使用特性，对变形缝口进行柔性材料嵌缝处理或结合采用接水槽进行综合处理。
变形缝渗漏处理要查明渗漏点的位置，并在注浆范围要为漏水部位前后两侧各约2m位置做处理长度；对于未查明部位，须沿整条变形缝注浆直到达到止水效果为止。
顶板及侧墙位置的变形缝渗漏水处理完毕后，按照设计要求设置接水槽，引入侧墙离壁沟，接水槽为不锈钢接水盒，采用锚栓锚入混凝土中，接缝处采用双组份聚硫密封胶密封。
（四）后浇带接缝处渗漏治理
本工程在后浇带防水设计采用多道设防，要求不得渗漏水。设计时在新旧结构面采用水泥基渗透结晶型防水涂料；后浇带中部设置镀锌钢板止水带（3mm厚Q镀锌钢板）；按间距4～8m设置可重复注浆的注浆管的注浆嘴。出现渗漏时可利用设计预留的注浆管来注浆（见图4.2-2）；若预留的注浆嘴间距过大，可参照变形缝的处治加密设置注浆孔处治。
（五）混凝土结构点、面渗漏
混凝土不密实及蜂窝麻面引起的结构表面渗漏水情况有大面积渗漏水、分散点渗漏水，堵漏治理应采用不同的方法。
（六）分散点渗漏治理
（1）无明水——潮湿点治理措施（B、C、D类渗漏）
治理原则：采用表面封闭处理封堵。
治理方法：在潮湿面打锚，深度控制≮1.0cm，清理打锚面后，涂刷环氧防腐防水材料，要求均匀，采用M7.5水泥砂浆找平，或采用具有对混凝土有抗渗修复自愈的水泥基渗透结晶材料，要求饰面与两侧混凝土一致。
（2）有明水渗漏水治理措施（A、B类渗漏）
治理原则：采用注浆和封堵相结合。
治理方法：在渗漏水点钻孔，孔径10～12mm；在渗漏水点注浆孔位外缘再钻两个孔，一个为辅助注浆孔，孔径10～12mm，另一个辅助孔为排气孔，孔深约mm，孔径10～12mm；冲洗干净后安设注浆嘴；在注浆孔的周围混凝土基面上凿毛并冲洗干净；凿毛的混凝土面上涂刷环氧界面剂后填压高强度砂浆，要求平顺，厚度均匀，无裂纹。注浆材料采用亲水环氧材料，注浆压力控制在0.3～0.5Mpa，进行二次或多次注浆。若当排气孔出浆，应将通气孔堵塞，最后拆管封管。
视点位大小布孔，一般要求不少于2个孔（1个孔注浆，1个孔排气），孔径10～12mm，孔深约mm，对渗漏面进行基面清理。清除不密实的蜂窝麻面的混凝土，深度＜1.5cm的采用具有抗渗修复自愈功能的水泥基渗透结晶材料涂刷清理后的混凝土基面，待结晶后，对预埋注浆孔进行亲水性改性环氧注浆，注浆待凝后，清除注浆管，润湿基面，采用M7.5水泥砂浆找平，均匀无裂纹，注浆按裂缝注浆的要求进行。
（七）大面积渗漏治理
治理方法：认真查找表面渗漏水点，对渗漏点位钻孔，孔径8～10mm，采用早强水泥封埋注浆管，对渗面混凝土进行打毛，深度控制在10～20mm，不得破坏混凝土表层钢筋保护层而损害混凝土，涂刷环氧界面剂，要求两遍，要求均匀，刮填高标号水泥砂浆和聚合物砂浆，待表面凝固后进行亲水性环氧材料注浆，注浆按裂缝注浆要求进行，合理控制注浆压力。
（八）顶板渗漏水
1.顶板点漏
依渗漏点钻孔，孔径8～10mm，孔深以进入混凝土内，骑缝约～mm，采用早强水泥封缝埋管，采用亲水性改性环氧材料注浆，注浆压力0.4～0.5MPa。
(2)顶板面渗漏
参照大面积渗漏治理执行。
第六章模板支架工程
一、通病及形成
1.浇注混凝土过程跑模、漏浆
2.模板接缝、尺寸偏差
二、预防及处置措施
1.模型支架搭设须进行设计，并经受力检算合格后才能付诸实施，实施过程中须严格按设计要求施工，不得擅自更改降低标准，以免改变受力体系运行状况。
2.模型安装须牢固可靠，板缝密贴，并确保几何尺寸及预留孔洞位置的准确性，避免在混凝土灌注过程中跑模，漏浆等质量通病出现。
3.模型须经自检、复检、专检合格后方可进行混凝土灌注施工。混凝土灌注过程中，捣固器严禁直接接触模板，以免造成变形和漏浆，并设置专门的看模人员巡视模板支架情况，发现异常情况及时处理。
4.在模板面板背后钉紧纵向次梁为×木方，沿结构横截面方向间距mm布置，然后用横托对顶支撑，避免其在浇砼时因侧压力而跑模。
5.工程中使用的模板表面平整，无翘曲，无损坏，每次拆模后必须清除模板表面垃圾，并涂刷脱模剂。使用过程中，损坏的模板须经修整达到要求后方可继续使用。
6.挡头模板采用木模，设置时须满足施工缝中各种止水材料的设置位置，并保证其稳定、可靠、不变形、不漏浆。
7.模板质量验收标准、要求
第七章钢筋工程
一、通病形成分析
1.在柱子钢筋施工中，柱子箍筋采用多肢箍时，上柱钢筋和下柱钢筋的锚固不符合规范要求。
2.当柱钢筋和截面发生变化时，上柱钢筋和下柱钢筋的锚固不符合规范要求。
3.梁上、下部纵筋的锚固长度达不到规范要求，特别是柱子校大时，钢筋伸入柱内只满足锚入长度，未考虑过柱中。
4.梁支座加筋长度常有较短现象。
5.钢筋的接长有错位、焊缝不合格，搭接长度满足不了要求。
6.当梁为斜梁时，钢筋有偏位现象，锚固也不符合要求。
7.剪力墙施工中，根据设计往往在暗柱边缘一定范围内拉筋较密，在绑扎时，弯勾朝向未交错布置，拉勾未按设计拉住相应的钢筋。
8.剪力墙钢筋一般采用双层钢筋网时，在两层钢筋网绑扎时，内外层水平筋绑扎不一致，使得拉筋绑扎后，拉筋与竖筋和水平筋不垂直，产生倾斜现象。
9.钢筋保护层厚度控制不好，不能满足设计及规范要求。
二、防治措施
除一般常规措施外，还应从加强如下几方面的控制：
1.加强人员的培训管理
A、以项目经理的管理目标和职责为中心，合理组建项目管理机构贯彻因事设岗，设立专业钢筋工长和检查人员。
B、提高施工班组的整体素质，包括技术素质、管理素质，严禁分包工程或作业的转包。
C、坚持作业人员持证上岗，钢筋工程中，如对焊工、电焊工、电渣压力焊、气压焊等。并加强对管理人员及作业人员的质量意识、教育及技术培训。
2.加强钢筋原材料检验的控制
运至现场或在现场生产加工的钢筋，经过检验后应重视对其仓储和使用管理，避免因材料变质或误用造成质量问题。为此，一方面应合理调度，避免现场钢筋大量积压，另一方面，坚持对钢筋原材料应按不同类别堆放，挂牌标志，并在使用时现场检查督导，对未进行复检的钢筋，若需紧急放行时，只能放行到制作中，不能放行到成品中。但制作完毕后，在绑扎安装验收前，必须检验合格。
3.加强对钢筋加工机械的控制
施工机械的选择要按照技术先进、经济合理、生产适用、性能可靠、使用安全的原则，使其具有特定工程的适用性和可靠性。并在施工过程中对其进行定期校正，并且必须配备相应的操作人员。
4.加强施工方法的控制
对主要项目，关键部位和难度较大的项目，制订方案时要充分估计到可能发生的质量问题和处理方法。钢筋的加工和绑扎除严格按照常规施工方法施工外，其余还应注意如下几点：
a、钢筋加工时直螺纹套丝时，应确保螺纹露出套筒部分不多于2倍螺距。
b、主次梁箍筋加工时，注意次梁主筋应置于主梁上部，箍筋应作相应调整。
c、对制作难度大的钢筋必要时，进行1：1放样制作。
d、在采用多肢箍时，要控制柱子内箍尺寸，保证柱纵筋绑到箍筋转角处，应加强箍筋的绑扎工序，按已划好的箍筋位置线，将已套好的箍筋往上移动，由上往下绑扎，宜采用缠扣绑扎；箍筋与主筋要垂直，箍筋转角处与主筋交点均要绑扎，主筋与箍筋非转角部分的相交点成梅花绑扎；箍筋的弯钩叠合处应沿柱子竖筋交错布置，并绑扎牢固；如设计要求箍筋设拉筋时，拉筋应钩住立筋及箍筋。
e、在绑扎剪力墙内钢筋网片时，为保证墙内拉筋与竖筋和水平筋垂直度，防止倾斜，四周两行钢筋交叉点应全部绑扎，中间交叉点可间隔交错绑扎，双向主筋的钢筋网，应将全部交叉点绑扎，剪力墙内的钢筋必须钩住水平钢筋。剪力墙内钢筋必须先绑扎暗柱钢筋，再绑扎墙体钢筋，首次墙体钢筋绑扎先绑扎样板，经检查合格以后，再展开绑扎。注意绑扣成“八”字形。墙内拉钩朝向交错布置，弯钩因工艺需要制作成90度的，绑扎完成后尽可能调至度，弯钩必须朝向砼。
f、钢筋砼的保护层控制，应从两方面着手，一是施工前技术交底一定要搞好；二是注重过程中的控制。在施工过程中，往往是钢筋绑扎时位置正确，但一到浇捣砼时就难以保证其厚度了，不是人踩就是工具压在上面，造成支撑钢筋的马凳被踩倒，砼上层钢筋弯曲变形，保护层厚度得不到保证，所以在施工过程中，应做到规范操作，严禁操作人员在钢筋上随意行走；对上层钢筋应作有效的固定，
第八章钻孔灌注桩
一、偏孔
(一)成因分析：
1.施工场地不平整，不坚实，在支架上钻孔时，支架的承载力不足，发生不均匀沉降，导致钻杆不垂直。
2.钻机部件磨损，接头松动，钻杆弯曲。
3.钻头晃动偏离轴线，扩孔较大。
4.遇有地下障碍物，把钻头挤向一侧。
(二)防治措施：
1.钻机就位时，应使转盘，底座水平，使天轮的轮缘、钻杆的卡盘和护筒的中心在同一垂直线上，并在钻进过程中防止位移。
2.场地平整坚实，支架的承载力应满足要求，在发生不均匀沉降时，必须随时调整。
3.偏斜过大时，应回填强度高于障碍物的物体，待沉积密实后再钻。
二、缩孔
(一)成因分析：
1.软土层受地下水位影响和周边车辆振动
2.塑性土膨胀，造成缩孔
3.钻锤磨损过甚，焊补不及时
(二)防治措施：
1.成孔时，应加大泵量，加快成孔速度，快速通过，在成孔一段时间，孔壁形成泥皮，孔壁不会渗水，亦不会引起膨胀
2.及时焊补钻锤，并在软塑土地层采用失水率小的优质泥浆护壁
3.采用上下反复扫孔的办法，以扩大孔径。
三、钢筋笼上浮
(一)成因分析
1.砼在进入钢筋笼底部时浇筑速度太快。
2.钢筋笼未采取固定措施。
(二)防治措施：
1.浇筑砼前，应将钢筋笼固定在孔位护筒上。
2.当砼上升到接近钢筋笼下端时，应放慢浇筑速度，减小砼面上升的动能作用，以免钢筋笼顶被托而上浮。当钢筋笼被埋入砼中有一定深度大，再提升导管，减少导管埋入深度，使导管下端高出钢筋笼下端相当距离时再按正常速度浇筑。在通常情况下，可以防止钢筋笼上浮。
3.当发现钢筋笼开始上浮时，应立即停止浇注，并准确计算导管埋深和已浇砼标高，提升导管后再进行浇注，上浮现象即可消除。
四、断桩
(一)成因分析：
1.砼塌落度太小，骨料太大，运输距离过长，砼和易性差，致使导管堵塞，疏通堵管再浇筑砼时，中间就会形成夹泥层。
2.计算导管埋深时出错，或盲目提升导管，使导管脱离砼面，再浇筑砼时，中间出现夹泥层。
3.钢筋笼将导管卡住，强力拔管时，使泥浆进入砼中。
4.灌注时间过长，而上部砼已接近初凝，形成硬壳，而且随时间增长，泥浆中残渣将不断沉淀，从而加厚了积聚在砼表面的沉淀物，造成砼灌注极为困难，造成堵管与导管拔不上来，引发断桩事故。
5.导管接头处渗漏，泥浆进入管内，混入砼中。
6.砼供应中断，不能连续浇筑，中断时间长，造成堵管事故。
(二)防治措施：
1.砼配合比应严格按照有关水下砼的规范配置，并经常测试坍落度，防止导管堵塞。
2.尽可能提高混凝土浇注速度：
A.开始浇砼时尽量积累大量砼，产生极大的冲击力可以克服泥浆阻力。
B.快速连续浇注，使砼和泥浆一直保持流动状态，可防导管堵塞。
3.严禁不经测算盲目提拔导管，防止导管脱离砼面。
4.钢筋笼主筋接头要焊平，以免提升导管时，法兰卡住钢筋笼。
5.浇筑砼应使用经过检漏和耐压试验的导管。
6.浇筑砼前应保证砼搅拌机能正常运转，必要时应有一台备用搅拌机作应急之用。
第九章高压旋喷桩
一、不冒浆或者冒浆量少
通常原因是加固土层粒径过大，孔隙较多，可采取以下措施：
1.加大浆液浓度，可以从一、加大到三、左右继续喷射。
2.灌注粘土浆或者细砂、中砂，待孔隙填满后再继续正常喷射。
3.在浆液中掺加骨料。
4.加泥球封闭后继续正常喷射。
5.灌注水泥砂浆后，再将孔内水泥浆置换成粘土浆，待孔隙填满后继续正常喷射。
二、冒浆量过大
通常是有效喷射范围与喷浆量不适应有关，可采取以下措施：
1.提高喷射压力。
2.适当缩小喷嘴直径。
3.适当加快提升速度，由于冒浆量中含有地层颗粒和浆液的混合体，目前对冒浆中的水泥分离回收尚无适宜方法，在施工中多采用过滤、沉淀、回收调整浓度后在利用。
三、凹穴处理
1.在喷神灌浆完毕时，即连续或间断的向喷射孔内静压灌注浆液，直至孔内混合浆液凝固不在下沉。
2.在喷射灌浆完成后，向凝固体与其上部结构之间的孔隙进行第二次静压灌浆，浆液的配比应为不收缩且具有膨胀性的材料。
第十章钢支撑安装
一、预埋件尺寸偏位
主要产生原因:
1.预埋时没有精确到位，测量误差；
2.浇灌砼时挤压移位；
3.施工机械等人为碰撞错位；
防治措施：预埋前进行专门的测量放线，并进行反复核对后方可进行埋置。埋置完成后要注意成品保护，特别是浇筑混凝土的时候，安排专门值守，发现有影响到埋件，必须立即进行处理。混凝土浇筑完成后，应及时复核埋件位置，发现偏差立即处理。
二、钢结构螺栓连接质量通病及预控对策
(一)装配面不洁净
原因分析：表面有浮锈、油污等杂物。孔壁有毛刺和焊瘤。
采取措施：认真清除表面，确保表面干净。螺栓在使用前必须进行除锈处理。配合面的处理应考虑施工安装顺序进行，防止重复处理；吊装前的处理必须干净。螺栓装配面均应达到严密与紧固。
(二)丝口损伤
原因分析：丝口严重锈蚀，螺纹间有油污杂质。
采取措施：螺栓在安装前应经认真检查、清洗和除锈后，做好预配工作。严禁强行将螺栓打入螺孔。
高强度螺栓应将配套的连接件(螺栓、螺母和垫圈)放入同一包装内，避免混用，损伤丝口。
第十一章创优目标及管理措施
一、质量管理目标
1、工程杜绝发生任何质量事故。
2、工程竣工检验合格率%，分项、分部工程一次检验合格率95%。
3、施工工艺质量符合国家、建设部颁发的施工规范及施工技术规则、施工安全规则等要求的标准。
4、试验检测资料、产品合格证、各种检查验收签证齐全规范，混凝土、砂浆及各种混合料的强度抽检试件合格率%。
5、严格执行材料采购质量鉴定验收制度，确保施工用料符合规范要求的标准。
6、确保施工的第一段导墙、第一幅地连墙钢筋笼、第一个混凝土支撑、第一段主体结构、第一段防水成为优质样板，以点带面，带动全线创优。
7、内业资料管理标准规范，质保资料与现场进度同步，竣工资料编制及时，图文齐全、规范，数据记录真实可靠。
二、创优管理体系
1、项目部成立创优小组，负责创优工作的具体管理工作。项目班子成员、质检工程师、各工区负责人、专业工程师及施工队负责人为小组成员。
组长王竺主要职责：负责创优的全过程指导和督促。
副组长丁少华主要职责：负责创优方案策划，督促、指导与实施工作。
组员石振主要职责：全面负责本项目创优工作，负责创优策划、创优方案的编制与落实，负责施工方案、施工工艺的试验与审定，负责新技术、新材料、新工艺、新成果推广与应用，负责专项施工方案的技术交底工作，确保施工过程中各分项工程优良，努力促成创优目标顺利实现。
组员潘楚沩主要职责：负责质量策划的编制与实施，负责工程实施过程中的质量管控，负责质量事故的调查处理。
组员付小平主要职责：负责施工方案的落实、质量问题的处理、质量问题纠正或预防。
成员孙智锋主要职责：现场质量检查表的编制工作；协助石振负责施工技术人员、施工作业工人的技术培训与技术指导工作；负责工程资料的收集、整理、管理、归档；负责工程照片和声像资料的收集和管理；负责与公司工程管理部和*府相关部门的沟通。
成员王燕龙要职责：负责施工现场质量全面管理，组织对工程各工序复检、交接检及工序报验，每周召开质量管理例会，统计分析质量问题，掌握质量动态，全面控制各分项工程质量达到优秀；
成员陈建兴、陈小*主要职责：负责工程日常质检工作，编写质检日志，填写施工现场质量检查表，下发整改通知书、跟踪整改情况；负责记录质量问题（事故）的时间、部位、性质、严重程度、责任划分等情况；负责返工工程的质量检验、验收、评定工作；
成员陈振山主要职责：负责工程试验检测工作，负责原材料、半成品、成品抽样、取样、送检工作，确保不合格品不投入使用；
成员王岳主要职责：负责工程测量工作，复核测量成果，对关键部位进行沉降观测，保证测量记录时间、地点、测点记录清楚，以便随时核查，追溯；
成员虢瑶、*树光主要职责：负责原材料、半成品、成品的产品出厂合格证、产品质量证书、产品检试验报告的收集及表观质量验收工作；负责对不合格材料进行标识，采取隔离存放措施，并及时办理退货手续。
2、健全质量保证体系，加强全面质量管理，保证技术、质量管理体系有效运行。
3、成立QC攻关小组，由总工石振任组长，潘楚沩、王燕龙、陈建兴、陈振山、孙智锋、王岳等为成员。对质量标准高的项目进行技术攻关，确保项目在质量、安全、进度、效益等方面一直处于最佳状态。